La tecnologia PCIM (Particle-foam Composite Injection Moulding) sviluppata da Arburg permette di combinare le proprietà degli espansi in granuli (polipropilene o polistirene) con quelle dei termoplastici (ABS, PP o TPE) nello stampaggio a iniezione di strutture funzionali alleggerite. Presentato per la prima volta nel 2012, in questi anni, il processo è stato continuamente migliorato e rivisto nell’ottica di una sempre maggiore complessità e integrazione delle diverse fasi. Ma andiamo con ordine
Al debutto, alla scorsa edizione del K, abbiamo assistito allo stampaggio a iniezione di un cerchione in polipropilene (PP) su una ruota in polipropilene espanso (EPP) per un modellino di aereo (video in alto). Cuore del processo è una pressa idraulica Allrounder dotata di un robot Multifit con intervento verticale, che preleva gli pneumatici in espanso da un tampone, li inserisce in uno stampo a una cavità, e quindi preleva e deposita le ruote finite. Durante l’iniezione del PP la superficie dell’inserto in EPP viene fusa in modo predefinito: si ottiene così una giunzione durevole e fissa tra i componenti nei due diversi materiali. In particolare, grazie al collegamento con il componente in termoplastico, alla ruota in espanso vengono conferite caratteristiche come durezza, precisione dei contorni e funzionalità. Il risultato è un pezzo dalla struttura alleggerita che, nonostante il suo peso ridotto, è in grado di soddisfare tutti i requisiti tecnici richiesti. Altro vantaggio della tecnologia è che permettere di applicare la tenuta oppure di sigillare completamente con la plastica iniettata.
Lo stadio successivo di sviluppo del PCIM ha visto il sovrastampaggio dello pneumatico con un elastomero termoplastico (TPE), per conferire alla parte finita un effetto soft-touch. Nel video sotto tutti i dettagli.
