Produttività raddoppiata e un investimento inferiore del 40% rispetto a una soluzione a canale freddo e a basso numero di impronte. Sono questi i vantaggi che OCSA è riuscita a ottenere in un nuovo progetto finalizzato alla produzione di un connettore per i motori di regolazione dei sedili dei veicoli.
«Il nostro obiettivo primario era di riuscire a progettare un impianto capace di supportare la forte domanda della casa automobilistica, ovvero 7.500.000 di pezzi all’anno», spiega Marco Milan, il titolare dell’azienda veneta. Il componente da realizzare consiste di due contatti metallici in lega di rame stagnato di forma differente, integrati, mediante sovrastampaggio, in un corpo (peso 3,5 grammi) di poliammide 6.6 rinforzata con il 30 per cento di fibre di vetro. Per rispettare gli elevati standard qualitativi del settore auto, i contatti metallici devono essere posizionati con precisione assoluta sul connettore, mentre il corpo in plastica deve essere caratterizzato da un’elevata stabilità dimensionale. «L’impianto realizzato riunisce in un unico processo la tranciatura e la piegatura dei contatti metallici, come anche il sovrastampaggio del componente e il controllo su tutti i pezzi prodotti», spiega Marco Milan. «Date le caratteristiche si tratta ovviamente di un impianto completamente automatizzato».
Ma non è tutto, perché l’isola di produzione combina il massimo della produttività nel minor spazio possibile, contenendo le dimensioni dello stampo, dei manipolatori e della pressa a iniezione, una Engel insert V 200/45 XS senza colonne, con forza di chiusura di 45 tonnellate, iniezione verticale e chiusura verticale, equipaggiata con una tavola rotante, del diametro di 900 mm, a due stazioni con rotazione in senso alternato.
La soluzione: l’iniezione laterale diretta
Data la sua geometria, la parte in poliammide può essere iniettata solo lateralmente. «Generalmente, i pezzi di questo tipo vengono prodotti con stampi a canale freddo e a basso numero di impronte», puntualizza Marco Milan. «Noi abbiamo cercato una soluzione alternativa, più competitiva. Ecco perché, sin dall’inizio del progetto, la nostra esigenza è stata quella di integrare nel processo produttivo un canale caldo integrale a iniezione laterale. Considerando le elevate produzioni e l’impossibilità di recuperare gli sfridi, abbiamo dovuto eliminare qualsiasi canale freddo per ridurre i costi. Le operazioni di rimozione della materozza, inoltre, avrebbero richiesto ulteriori manipolatori e reso più complesso il controllo della linea» sottolinea Milan.
Compattezza ottimizzata
Lo stampo realizzato è a 12 cavità, molto compatto (dimensioni di 396 x 296 mm), con i componenti allineati su due file. La soluzione a canale caldo prevede la disposizione in linea di sei ugelli radiali HPS III-MH di Ewikon, con una lunghezza di 60 mm, montati a filo del distributore. I piedi degli ugelli sono svasati, per permettere un interasse tra le impronte di 45 mm. La distanza tra le due file di impronte è di 50 mm. Ogni ugello monta opposti due inserti termoconduttivi resistenti all’usura. Gli ugelli vengono riscaldati da resistenze direttamente incassate nei corpi, e questo permette un riscaldamento particolarmente stabile ed efficace, con dispersioni minimizzate e un profilo termico uniforme lungo tutta la lunghezza dell’ugello. Il distributore completamente bilanciato è dotato di elementi di derivazione ottimizzati per il flusso.
Facile manutenzione
I tecnici Ewikon hanno deciso di utilizzare ugelli della linea MH200, sviluppati per pezzi di peso maggiore, poiché oforono prestazioni e stabilità termica ulteriormente migliorate e un diametro del canale maggiore. Per questo, il gradiente di velocità all’interno del sistema può essere contenuto entro valori minimi, riducendo l’usura dovuta alle cariche abrasive. Ovviamente, gli effetti dell’usura rimangono, e richiedono la sostituzione periodica dei componenti. «In questo frangente, la facilità di manutenzione del sistema a canale caldo si dimostra un altro grande vantaggio: le punte termoconduttive, i componenti principalmente soggetti a usure, possono infatti essere puliti o sostituiti dalla mezzeria dello stampo con un fermo macchina minimo e senza la necessità di smontare lo stampo», conclude Marco Milan.
