Forza di chiusura di 1.600 tonnellate e capacità di iniezione pari a 20 chili effettivi in co-iniezione (sandwich structure): sono alcune caratteristiche che distinguono la pressa consegnata la scorsa estate da Presma (Torba di Gornate Olona, VA). Destinata al mercato italiano, la macchina è attrezzata a isola di stampaggio automatico e permette l’ottimizzazione della produzione di grandi articoli in bi-componente, compatto/espanso, attualmente prodotti sempre con macchine del costruttore varesino ma del tipo “rotativa multistazione”.
Si tratta del primo esemplare di pressa monostazione di media dimensione dotata del particolare gruppo iniettore “BIC” brevettato nel 1981 e che l’azienda propone da allora per lo stampaggio di particolari di grosso spessore.
Nella prima settimana di settembre è stata consegnata allo stesso cliente una seconda pressa monostazione, sempre per lo stampaggio in co-iniezione. Si tratta di una 400 tonnellate con una capacità di iniezione di 7.800 cm3 e sarà destinata allo stampaggio di articoli di basso spessore che non richiedono tempi lunghi di raffreddamento.
La co-iniezione o stampaggio in bicomponente è la tecnologia che permette la simultanea iniezione attraverso lo stesso ugello di due materiali, uno compatto e l’altro additivato con agenti chimici espandenti. Questa tecnica permette di ottenere articoli di grande spessore con una “pelle” in materiale compatto e l’interno in espanso, eliminando di conseguenza deformazioni, cricche, ritiri e molte delle tensioni tipiche dei pezzi di elevato spessore stampati nel modo convenzionale. La co-iniezione si giustifica per pezzi con spessori superiori a 5 mm che necessitano di una superfice liscia e brillante. Considerando che lo strato esterno richiede un materiale di prima qualità e che come riempitivo può essere utilizzato materiale di seconda qualità o riciclato, il risparmio economico è evidente. Un ulteriore risparmio è rappresentato dal colorante, necessario solo per il materiale esterno.
Suddividere intelligentemente i costi derivanti dai lunghi cicli di stampaggio richiesti da prodotti di spessori significativi, grazie alla possibilità di operare su più stampi e di variare quindi i modelli del manufatto, è uno dei vantaggi più significativi offerti dall’abbinamento della co-iniezione al sistema multi-stazione. La necessità di dotarsi anche di versioni monostazione è dettata dal fatto che per alcuni articoli che devono essere realizzati di diversi colori e/o materiali non sono previste serie di stampi; si tratta di manufatti dal design particolare e spessori ridotti, che devono garantire un’elasticità strutturale. Risulta pertanto indispensabile l’abbinamento di un materiale compatto per la superficie e di un espanso per il nucleo, mantenendo anche un’estetica eccellente e vantaggi in termini di appeal e di costi.
