Arriva dalla Cina la più grande vetratura posteriore in policarbonato

sabicpr285aCon dimensioni di 1.200 per 450 mm e un peso di soli 3 chili, il nuovo finestrino laterale posteriore dei veicoli multiuso Buick GL8 e GL8 Avenir di SAIC General Motors (SGM) ha tutte le caratteristiche per essere considerato un record nella categoria delle vetrature in policarbonato. Più leggero del 40 per cento e significativamente più resistente all’urto di un suo equivalente in vetro, è caratterizzato da elementi progettuali che non possono essere realizzati in vetro e che contribuiscono a conferire un aspetto più innovativo alla vettura. Si tratta di un pezzo monolitico trasparente in policarbonato Lexan di SABIC, con una cornice scura costampata in Cycoloy di SABIC – una lega di PC/ABS – integrata nella struttura. SGM ne ha affidato la produzione in serie alla cinese Ningbo Shentong Auto Decorations, che nello stabilimento di Yuyao ha messo in campo un nuovo impianto dedicato, il primo del suo genere realizzato in Cina.

Grande interesse per l’alleggerimento
La costituzione di questo nuovo stabilimento avviene in un momento in cui in Cina i costruttori automobilistici locali, come nelle altre parti del mondo, sono alla ricerca di tecnologie di alleggerimento, che contribuiscano a soddisfare le sempre più restrittive normative su emissioni e risparmio di carburante, come pure ad aumentare l’autonomia dei veicoli elettrici. «L’investimento in questo nuovo sito produttivo ci permette di aiutare i costruttori automobilistici a rendersi conto del valore della tecnologia “glazing” e quindi di accelerarne l’adozione su vasta scala nel settore auto», ha dichiarato Jun Luo, vice direttore generale di Shentong.

Finestrino laterale posteriore dei veicoli multiuso Buick GL8 e GL8 Avenir di SAIC General Motors (Foto INglass)
Finestrino laterale posteriore dei veicoli multiuso Buick GL8 e GL8 Avenir di SAIC General Motors (Foto INglass)

Controllo del parallelismo in chiusura e apertura
L’impianto è costituito da un’unità di stampaggio a inietto-compressione e da un’unità di coating siliconico per accrescere la resistenza del componente all’abrasione e agli agenti atmosferici. La prima prevede una Engel duo 1700 combi m bi-iniettore con tavola rotante ad asse verticale posta nel basamento della macchina (a questo link i dettagli della tecnologia a inietto-compressione proposta da Engel). Quest’ultima ha una forza di chiusura di 1.700 tonnellate ed è dotata del sistema di controllo attivo del parallelismo Coining Expert, un modulo per inietto-compressione integrato nel circuito idraulico della pressa e gestito dal controllo CC 300, che permette di controllare il parallelismo dello stampo in fase di inietto-compressione grazie alla gestione autonoma di ciascuna delle quattro colonne. La macchina è inoltre provvista di due gruppi di plastificazione con vite specifica per la trasformazione della parte trasparente in policarbonato e della cornice scura.
La pressa è equipaggiata con uno stampo bi-materiale a un’impronta (a questo link i dettagli), con tecnologia a inietto-compressione rotativa su asse verticale, realizzato nella versione destra e sinistra dalla Divisione ERMO Lighting di INglass.

Tolleranze rispettate
Il processo di stampaggio prevede una prima iniezione, a stampo leggermente aperto, del policarbonato trasparente, che quindi viene compresso dalla chiusura controllata della macchina a iniezione. Successivamente, la tavola rotante ruota e nella seconda metà dello stampo viene iniettata la cornice scura, che nasconde i punti di iniezione laterali sul vetro e lo funzionalizza creando agganci e fissaggi che ne permettono il montaggio sulla scocca della vettura.
Lo stampo è provvisto del sistema di iniezione brevettato FlexFlow per l’azionamento elettrico degli otturatori, che consente di regolare esattamente i singoli flussi in entrata nella cavità dello stampo. Grazie al dispositivo e ad altri accorgimenti costruttivi, le parti stampate soddisfano i requisiti progettuali specifici e le strette tolleranze (1,5 mm) di questo ampio finestrino posteriore. Altro particolare interessante, il dispositivo ha permesso di ottimizzare il riempimento della seconda fase strutturale in PC/ABS, che essendo di forma più articolata rispetto a quella trasparente, si è rivelata maggiormente complessa.

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