Le aspettative di Arburg in Italia per la seconda metà dell’anno si basano su un aumento della produzione industriale e su una crescita degli investimenti. Con la propria presenza alla fiera Plast 2023 (stand C/D 61/62, padiglione 22), il costruttore intende rispondere al desiderio di risparmio energetico degli acquirenti e alla crescente esigenza di sostenibilità del Paese.
“Il mercato si sta indirizzando verso macchine e azionamenti elettrici soprattutto per ragioni di precisione, efficienza energetica e sostenibilità”, osserva Raffaele Abbruzzetti, amministratore delegato di Arburg Italia. “Per gli operatori dell’industria delle materie plastiche, il momento che segue la pausa estiva è quello giusto per ripartire, guardarsi attorno e trovare idee che possano renderli più competitivi”.
Prima italiana: una Allrounder 470 H per il silicone solido
In occasione del suo 100° anniversario, Arburg ha lanciato una nuova generazione di macchine e durante Plast 2023 presenterà una Allrounder 470 H ibrida che non solo combina una chiusura ad azionamento elettrico con un’unità d’iniezione idraulica, ma riduce anche i costi operativi e l’impronta di carbonio: un nuovo approccio sempre più richiesto dal mercato. La macchina esposta a Milano avrà una configurazione speciale e produrrà per la prima volta pezzi in silicone solido (in pasta). L’applicazione prevede un sistema di dosaggio ACH Turnmix, mentre la movimentazione del pezzo stampato e il deposito su nastro trasportatore verranno effettuati dal robot Multilift Select 8.
Produzione complessa di chiusure flip-top
Una tipica applicazione d’imballaggio verrà mostrata su una Allrounder 570 A Comfort elettrica, che produrrà chiusure flip-top in PP di Exxon Mobil per flaconi del settore cosmetico. Il costruttore italiano Giurgola Stampi sarà responsabile del complesso stampo utilizzato per quest’applicazione. Il sistema di controllo della pressa, Gestica, disporrà di varie funzioni d’assistenza, come “aXw Control CycleAssist” e “aXw Control FillAssist”. Il processo potrà essere gestito comodamente tramite interfacce OPC-UA per i canali caldi e il sistema di raffreddamento. “Poiché non produciamo solo singoli pezzi, ma abbiamo l’intero processo sotto controllo grazie ai nostri software, possiamo semplificare la vita ai nostri clienti e aiutarli a ridurre al minimo eventuali problemi di qualità”, sottolinea Abbruzzetti.
Efficienza energetica: iniettocompressione anziché termoformatura
Una Allrounder 720 A Ultimate elettrica, alternativa sostenibile alla termoformatura ed efficiente dal punto di vista energetico, sarà presentata in anteprima alla fiera italiana. La macchina, equipaggiata con la nuova unità d’iniezione 1300 e con uno stampo a 4 cavità di Brink, utilizzerà l’iniettocompressione per produrre bicchieri IML monomateriale (PP) e a parete sottile. Il materiale plastico utilizzato è stato ottenuto parzialmente da risorse rinnovabili mediante bilanciamento di massa certificato ISCC.
Grazie ai servomotori AMK ad alta precisione, questa macchina ad alte prestazioni è in grado di raggiungere portate molto elevate e velocità d’iniezione fino a 400 mm/s. Nella cella di produzione sarà integrato un robot a entrata laterale di Brink che inserirà le etichette, rimuoverà i bicchieri finiti e li impilerà su un nastro trasportatore. Inoltre, al fine di monitorare adeguatamente il processo, lo stampo sarà dotato di quattro sensori che rileveranno il percorso di compressione.
Stampaggio bicomponente con un occhio all’efficienza dei costi
Un’innovativa soluzione di fascia alta dimostrerà come sia possibile eliminare l’uso di un secondo stampo e di una linea d’assemblaggio aggiuntiva: in un tempo di ciclo di circa 10 secondi, una Allrounder More 1600 produrrà quattro connettori Luer pronti all’uso in uno spazio davvero ridotto. Il peso del primo componente in PP sarà di 0,2 g, mentre il componente in TPE morbido peserà appena 0,05 g. Il materiale che verrà utilizzato è stato ottenuto da materie prime rinnovabili o riciclate chimicamente (ISCC Mass Balance).
Lo stampo a 4+4 cavità sarà dotato della tecnologia RotaricE2 di Braunform. Quattro assi servoelettrici di AMKmotion (consociata di Arburg), monitorati tramite il sistema di controllo Gestica, svolgeranno un ruolo centrale in quanto controlleranno le sequenze interne allo stampo per il cosiddetto “core-back” (quando una particolare sezione dello stampo viene spinta indietro dopo l’iniezione e la stabilizzazione del primo materiale, per fare spazio al secondo materiale, ndr), il sollevamento del coperchio, la chiusura dei tappi e lo svitamento dei filetti Luer. La movimentazione sarà effettuata da un robot Yaskawa a sei assi, che si muoverà all’interno di un sistema di telecamere per il controllo qualità.
Una pressa elettrica per LSR nello stand del partner Sverital
I due partner sono impazienti di mettere a confronto la lavorazione del silicone liquido (LSR), presso lo stand di Sverital, con quella del silicone solido (in pasta), nello stand di Arburg. Lo stampaggio di LSR avverrà con una Allrounder 470 A elettrica e con uno speciale sistema di pompaggio. Grazie alla collaborazione tra il team italiano di Arburg e quello di Sverital, quest’ultima è oggi in grado d’offrire non solo le macchine Arburg, ma anche tutti gli accessori necessari per il funzionamento di un sistema di stampaggio a iniezione di questo tipo. Tramite il suo marchio Drakar Automation, Sverital è inoltre partner di Arburg per le soluzioni d’automazione.
