Massimizzare la produttività intervenendo sulla lunghezza del cilindro, anziché sulla taglia dell’estrusore: è questo il principio che ha ispirato l’inedita configurazione L/D 34, firmata Bausano e compatibile con tutti i modelli di estrusore bivite controrotante della serie MD. Una soluzione innovativa che amplia le potenzialità della tecnologia per l’estrusione di tubi in PVC e risponde all’obiettivo di coniugare maggiore portata, efficienza energetica e controllo della qualità del fuso.
“Il vero valore dell’innovazione risiede nella capacità di ottenere di più dalle tecnologie esistenti, ripensandone le potenzialità attraverso la ricerca e la validazione scientifica”, commenta Massimiliano Fenili, responsabile tecnico di Bausano. “Con la configurazione L/D 34 abbiamo esplorato una strada progettuale alternativa all’incremento di taglia dell’estrusore, con l’obiettivo di offrire ai trasformatori nuove opportunità per ottimizzare i loro processi produttivi e razionalizzare l’investimento”.
Cilindro esteso e Multidrive: la sinergia che potenzia l’estrusione
L’estensione del cilindro consente di distribuire gelificazione e dispersione delle cariche su un tratto di vite più lungo, aumentando il tempo di residenza del materiale, a favore di portate superiori, raggiunte senza ricorrere a geometrie di miscelazione aggressive e potenzialmente critiche per la stabilità termica del PVC.
La configurazione si integra, inoltre, con Multidrive, il sistema di trasmissione brevettato da Bausano e disponibile nelle versioni 2×2 e 4×2. La coppia motrice ripartita su due o quattro motori asincroni sincronizzati tra loro, in base alla taglia dell’estrusore, si combina con viti termoregolate, degassaggio, cilindro con riscaldamento a induzione, centralina di lubrificazione e termoregolazione del riduttore. Il monitoraggio IIoT completa la soluzione, a garanzia di una più efficiente gestione dei parametri produttivi.
Le prestazioni si misurano con i dati
Per Bausano, l’affidabilità di una soluzione si misura attraverso dati verificabili e analisi condotte in reali condizioni operative. Un approccio che il dipartimento R&D declina con rigore metodologico per tradurre le performance in evidenze concrete, a supporto delle strategie CapEx (riguardanti la Capital Expenditure, cioè le spese in conto capitale)e dell’efficienza produttiva dei clienti. I test realizzati hanno esaminato le prestazioni della soluzione MD75 con configurazione L/D 34 attraverso due confronti sperimentali.
Il primo, con il modello MD92/30, ha consentito di valutarne le potenzialità rispetto a un estrusore di taglia superiore. Il secondo, con il modello MD75/30, ha permesso di misurare l’impatto dell’estensione del cilindro sulla capacità produttiva, a parità di taglia della macchina.
Le prove riguardavano due applicazioni distinte: l’estrusione di tubi in PVC destinati al trasporto di acqua in pressione e l’estrusione di tubi per scarichi non in pressione, per i quali è ammesso un maggiore impiego di filler minerali. Per ciascuna applicazione sono stati raccolti e comparati i dati relativi alla produttività, ai consumi energetici e ai parametri di processo, così da fornire una valutazione oggettiva dei risultati ottenuti.
MD75/34: l’efficienza in numeri
Più in dettaglio, nelle sessioni di prova d’estrusione di tubi in PVC per acqua in pressione, la soluzione MD75/34 ha raggiunto una portata di 450 kg/h, in linea con quella dell’estrusore MD92/30, di taglia superiore, a fronte di una potenza installata inferiore del 40% (44 kW vs. 74 kW).
A parità di portata, il consumo specifico di energia per chilo prodotto evidenzia una riduzione del 17%, che si attesta a 0,107 kWh/kg rispetto ai 0,129 kWh/kg. In aggiunta, nell’intervallo tra 100 e 450 kg/h, il risparmio energetico oscilla tra il 19% e il 35%, con una media del 27%.
Anche nella produzione di tubi in PVC per scarichi non in pressione, il confronto con la MD75/30, a parità di motorizzazione di 2 × 22 kW, evidenzia numerosi vantaggi. La configurazione MD75/34 consente infatti di incrementare la portata del 14%, da 350 a 400 kg/h, con notevole riduzione della temperatura del fuso, mantenendo una buona e adeguata gelificazione. Valori che dimostrano un incremento della produttività abbinata a una temperatura più contenuta del materiale in testa, con conseguente superiore controllo di processo.
“Sono risultati che vanno letti nel contesto delle singole condizioni di prova e che indicano con chiarezza il potenziale dell’intervento sulla lunghezza del cilindro”, conclude Massimiliano Fenili. “Le approfondite analisi comparative, oltre a confermare il valore aggiunto di questa configurazione meccanica, hanno permesso di individuare ulteriori margini di miglioramento, in particolare per quanto riguarda l’alimentazione del dry blend per mescole ad alto contenuto di CaCO₃”.
Dal dato di prova a quello di linea
La soluzione MD75/34 è infine completata da Sphera, l’ecosistema digitale Bausano che, installato in modo nativo sull’impianto, combina tecnologie IIoT e intelligenza artificiale per trasformare i dati di processo in informazioni operative.
Il sistema si articola in due moduli complementari: Pharos, piattaforma IIoT cloud che acquisisce ed elabora continuativamente i dati di macchina e di processo, e Ranger, piattaforma AI che li interpreta in relazione alle condizioni effettive di esercizio.
Infine, alla valorizzazione del patrimonio informativo, Bausano affianca la sua tutela, secondo un approccio che pone al centro riservatezza e conformità normativa. I dati restano infatti di proprietà del cliente, grazie alla compliance del sistema alla direttiva NIS2 e al Regolamento (UE) 2023/1230.
