L’efficienza della tecnologia “all electric” è uno dei punti di forza del Gruppo Wittmann alla fiera Fakuma (Friedrichshafen, 12-16 ottobre 2026). Quattro isole di stampaggio in funzione dimostrano chiaramente come sia possibile ottenere notevoli risparmi di energia, materiale, tempo e spazio in un’ampia varietà di applicazioni, grazie all’impiego di presse a iniezione completamente elettriche e processi totalmente automatizzati. “Smart Choices, Smart Savings” è il motto di Wittmann (stand 1204, padiglione B1) per questa edizione della fiera.
a cura di Riccardo Ampollini
“La fiera Fakuma 2026 arriva in un momento in cui i mercati stanno iniziando a riprendersi”, ha affermato Michael Wittmann, titolare e CEO del Gruppo Wittmann, nella conferenza stampa online tenutasi lo scorso 8 ottobre, poco prima dell’inizio del più importante appuntamento di quest’anno per il settore materie plastiche nell’Europa centrale. “Dopo un lungo periodo all’insegna della prudenza, stiamo ora osservando i primi segnali di una ripresa. Progetti rimandati più volte nel corso di molti mesi, o addirittura per anni, stanno diventando sempre più concreti, portando alla conclusione di contratti”.
Nello stesso tempo, il settore dello stampaggio a iniezione continua ad attraversare un periodo di profonda trasformazione, in particolare in Europa e soprattutto nel comparto automotive. Secondo Michael Wittmann, è ancora troppo presto per affermare che i recenti successi indichino un’inversione di tendenza. Ciò è particolarmente vero considerando che le tensioni geopolitiche, i conflitti e i disastri naturali continuano a generare incertezza; inoltre, in Europa centrale, l’attuazione disomogenea delle misure di semplificazione burocratica, unita agli elevati costi energetici e di produzione, sta ulteriormente alimentando la deindustrializzazione.
Per l’anno fiscale in corso, Wittmann prevede un fatturato di circa 330 milioni di euro, quindi con un incremento del 10% rispetto all’anno precedente. Attualmente, il gruppo impiega 2050 persone distribuite in dieci stabilimenti produttivi e 35 filiali commerciali e di assistenza in tutto il mondo.
L’espansione dei data center genera nuovi ordini
A livello geografico, Wittmann individua un potenziale significativo soprattutto negli Stati Uniti, nell’Europa dell’Est e in Asia. Negli USA, i progetti nel settore medicale e la massiccia espansione dei data center per le nuove applicazioni di intelligenza artificiale stanno contribuendo a una crescente domanda di soluzioni europee per lo stampaggio a iniezione.
In Europa, il quadro è meno uniforme. Nell’Europa Orientale e in Germania, anche i fornitori automotive – che rimangono comunque molto cauti – stanno contribuendo a una leggera crescita. Non va tuttavia trascurato che alcuni progetti, in particolare in Germania, sono il risultato di lunghi processi di consolidamento. Tra le altre cose, si stanno effettuando investimenti in nuovi macchinari e capacità produttiva in seguito alla ricollocazione degli stampi. Jochen Pernsteiner, direttore commerciale per le macchine a iniezione, ha confermato risultati positivi per Wittmann anche in Italia.
Rafforzare ulteriormente i punti di forza europei
In quanto polo manifatturiero, l’Europa continua ad affrontare sfide importanti. Sebbene possa contare su un solido know-how accumulato nel corso di decenni e su infrastrutture produttive robuste, le aziende devono adattare i propri impianti e il loro orientamento strategico. Ciò è particolarmente vero considerando che, oltre alla delocalizzazione della produzione in pieno svolgimento, si registra anche un calo degli investimenti in innovazione in Europa. “Innovazione significa produzione futura”, ha sottolineato Michael Wittmann.
Mentre l’eccessiva burocrazia e i costi elevati frenano l’innovazione in Europa, le aziende statunitensi beneficiano di ingenti afflussi di capitali e quelle cinesi di politiche governative che promuovono fortemente l’industria. Di conseguenza, si sviluppano e si affermano tecnologie promettenti sempre più al di fuori dell’Europa.
Al contempo, Michael Wittmann ha messo in evidenza i punti di forza dell’Europa, che vanno ulteriormente rafforzati, soprattutto in questo momento. “Il nostro obiettivo è offrire agli utenti un supporto applicativo approfondito, una rete d’assistenza capillare e soluzioni complete basate su una profonda conoscenza dell’intero processo di stampaggio a iniezione. È fondamentale coniugare questi vantaggi con una struttura dei costi competitiva”, ha spiegato il CEO. “Più i singoli prodotti diventano intercambiabili, più è importante offrire agli utenti vantaggi competitivi attraverso soluzioni complete, integrate e ottimizzate in termini di efficienza”.
Produzione e sviluppo a vocazione internazionale
Da molti anni, Wittmann persegue una strategia produttiva a vocazione internazionale. La rete produttiva globale è stata costantemente ampliata negli ultimi anni e questa tendenza sta proseguendo anche oggi. Il fatto che gran parte della creazione di valore avvenga localmente, nelle regioni dei propri clienti, rende il gruppo resiliente ai cambiamenti geopolitici.
I recenti investimenti in Cina confermano questa strategia. Lo stabilimento produttivo ampliato di Kunshan è stato inaugurato lo scorso dicembre. L’area di produzione è stata raddoppiata non solo per ospitare un maggior numero di robot e apparecchiature ausiliarie, ma anche per consentire la produzione in loco di presse a iniezione destinate ai mercati asiatici. In occasione della cerimonia d’inaugurazione, gli ospiti hanno potuto visitare anche il nuovo Centro di ricerca e sviluppo. “Creando capacità di sviluppo locale, siamo in grado di rispondere in modo più flessibile e rapido alle specifiche esigenze del mercato asiatico, migliorando al contempo la nostra struttura dei costi”, ha aggiunto Michael Wittmann.
Parallelamente all’espansione a Kunshan, è iniziata la costruzione di un impianto completamente nuovo a Dongguan, nella Cina meridionale, dove nel frattempo è stato avviato l’assemblaggio di robot. La strategia è “local for local”: la Cina meridionale rappresenta infatti il più grande mercato dell’Asia orientale per le tecnologie d’automazione e offre buone prospettive di sviluppo sul lungo periodo.
Progetto edilizio a Vienna all’insegna di una maggiore efficienza
Per il trimestre in corso e quello successivo, gli investimenti si concentrano invece sull’Austria. Un nuovo, grande magazzino centrale è in costruzione presso il quartier generale del gruppo in Lichtblaustraße, a Vienna. Il completamento di questa prima fase dei lavori è previsto per la primavera del 2027. In una seconda fase, saranno ampliati gli edifici destinati agli uffici.
L’obiettivo è quello di concentrare, nel medio termine, le altre sedi di Vienna e le attività del sito di Wolkersdorf (situato a 20 km dalla capitale) presso la struttura di Lichtblaustraße. “Ciò ci consentirà di ottenere una maggiore efficienza nei processi interni e di ridurre drasticamente il traffico di camion attualmente ancora necessario”.
Complessivamente, Wittmann sta investendo circa sette milioni di euro nella sua sede centrale di Lichtblaustraße”, ha concluso Michael Wittmann, il quale, accennando al motto del gruppo per la fiera Fakuma 2026 – “Smart Choices, Smart Savings” (Scelte intelligenti, risparmi intelligenti) – ha quindi passato la parola a Jochen Pernsteiner, che ha iniziato a descrivere le principali novità nel campo delle isole di stampaggio esposte presso lo stand 1204, nel padiglione B1.
Focalizzarsi sull’essenziale per una maggiore redditività
La nuova pressa a iniezione “all electric” EcoPrimus di Wittmann coniuga prestazioni, precisione e affidabilità con un’elevata economicità nella produzione di grandi volumi. La macchina dà prova di queste caratteristiche a Fakuma 2026 producendo cappucci protettivi per penne da insulina con uno stampo a 8 cavità fornito da Kistler. Per garantire una produzione completamente automatizzata in poco spazio, la macchina è dotata di sistemi d’assistenza intelligenti e di una cella d’automazione FlexCell plus.
In casa Wittmann, la denominazione “Primus” indica una chiara focalizzazione sull’essenziale, garantendo la massima efficienza in termini di materiali, energia e costi, senza scendere a compromessi su produttività, standard qualitativi o disponibilità dei ricambi. A tal fine, il modello EcoPrimus, caratterizzato da una forza di chiusura di 1000 kN, è stato sviluppato appositamente per lo stampaggio monocomponente su larga scala che richiede solo una gamma limitata di opzioni. Raggiunge velocità d’iniezione di 200 mm/s e impiega il sistema di controllo d’ultima generazione B8X, garantendo piena compatibilità con gli standard dell’Industria 4.0. L’adozione di servocomandi diretti e il recupero dell’energia di decelerazione riducono al minimo il consumo energetico.
Il modello EcoPrimus esposto a Friedrichshafen è dotato dell’assistente digitale HiQ Packing per l’ottimizzazione autonoma del processo. Questo software consente un controllo estremamente preciso del movimento della vite nel punto di commutazione e durante la fase di mantenimento della pressione, garantendo una distribuzione equilibrata della pressione e un riempimento uniforme delle cavità fino alle zone più marginali dello stampo. Ciò si traduce in una produzione affidabile e in una qualità costante dei pezzi, anche con stampi multicavità.
Isola di stampaggio FlexCell in versione “plus”
Il sistema FlexCell plus (vedi foto d’apertura, ndr) contribuisce ulteriormente all’elevatissima efficienza complessiva dell’applicazione illustrata nel paragrafo precedente. Le celle d’automazione della serie FlexCell si basano su un design modulare standardizzato che coniuga un’elevata economicità con la flessibilità applicativa. Un robot cartesiano Wittmann, un nastro trasportatore e altri componenti d’automazione selezionabili individualmente trovano posto in uno spazio a terra estremamente ridotto.
Poiché le celle sono collegate direttamente alla pressa e consentono la produzione con la barriera di sicurezza della macchina aperta, il sistema d’automazione può essere posizionato molto vicino allo stampo. Tra i vantaggi vi sono tempi di movimentazione ridotti e costi d’investimento inferiori, grazie alla possibilità di utilizzare un asse Z più corto per il robot.
Nella versione “plus”, presentata proprio in occasione di Fakuma, FlexCell integra un sistema di movimentazione box completamente automatizzato per il confezionamento diretto dei pezzi stampati in contenitori, casse KLT o scatole di cartone, consentendo una produzione autonoma per diverse ore. I pezzi prelevati dal robot possono essere depositati in maniera random, oppure secondo uno schema d’impilamento predefinito.
Una caratteristica distintiva riguarda l’integrazione del sistema di movimentazione box e della struttura di protezione in un’unica unità, che può essere facilmente spostata lateralmente in blocco per consentire l’accesso all’area dello stampo in qualsiasi momento. I sistemi FlexCell sono compatibili con presse a iniezione di qualsiasi marca e possono essere integrati in linee di produzione esistenti.
Microstampaggio: cella di produzione completa in soli 2 metri quadri
La tecnologia “lab-on-a-chip” consente d’integrare processi di laboratorio completi su un chip di pochi centimetri quadrati, ad esempio per una diagnostica rapida e mobile in medicina d’urgenza. In questo ambito, riscuote notevole interesse la microfluidica, dove il campione da analizzare e i fluidi diagnostici scorrono attraverso canali estremamente stretti, con un diametro di pochi micrometri. Per queste applicazioni estremamente delicate, la MicroPower di Wittmann mette in campo i suoi punti di forza. Questa pressa a iniezione completamente elettrica, progettata specificamente per lo stampaggio di micro e nano componenti con pesi stampata compresi tra 0,05 e 4 grammi, garantisce una formatura ad alta precisione di strutture estremamente minute, fino alla scala nanometrica.
I canali dei campioni “lab-on-a-chip” in polipropilene trasparente, prodotti in occasione di Fakuma, presentano diametri non superiori a 0,04 mm e raggi degli angoli fino a 0,005 mm. Durante i cinque giorni della fiera, una MicroPower 15/10 opera utilizzando inserti per lo stampo a due cavità stampati in 3D da NanoVoxel, alloggiati in un telaio base per stampo fornito da Ernst Wittner.
La caratteristica distintiva della MicroPower è il suo design estremamente compatto. In un ingombro di soli 2 m² sono integrati: una tavola rotante, attrezzature ausiliarie, automazione, dispositivi per il controllo della temperatura e della qualità dei pezzi e ulteriori unità di processo. Per applicazioni in camera bianca particolarmente esigenti, l’isola di stampaggio può essere facilmente racchiusa in un modulo con flusso laminare.
LSR: massima precisione ed efficienza energetica
La pressa elettrica EcoPower è ideale laddove precisione, efficienza e pulizia sono requisiti fondamentali. Si distingue per le elevate velocità d’iniezione, la regolazione estremamente precisa e l’elevato dinamismo. I servoazionamenti diretti e il sistema per il recupero dell’energia di decelerazione riducono al minimo i consumi energetici. Grazie al suo design modulare, la EcoPower si adatta in modo flessibile a un’ampia gamma di esigenze produttive. La lavorazione del silicone liquido (LSR) trae vantaggio da questa combinazione di caratteristiche.
In collaborazione con il partner Nexus Elastomer Systems, Wittmann dimostra – presso lo stand 6222 di Nexus nel padiglione A6 – la produzione di coperchi in silicone per lattine, bottiglie e bicchieri. L’impianto utilizzato si basa su una EcoPower 110/350 B8X in versione LSR, attrezzata con uno stampo a 4 impronte e un robot cartesiano W918. Per l’alimentazione del silicone, nella cella di lavoro è stato integrato un sistema di dosaggio ServoMix X200, estremamente flessibile e che coniuga elevata produttività, precisione ed efficienza nell’uso del materiale.
Nel proprio intervento, Jochen Pernsteiner ha infine accennato anche alle tecnologie: Cellmould per lo stampaggio di espansi (in fiera è presente una pressa servoidraulica SmartPower 300 per dimostrare dal vivo questa tecnologia); Airmould per l’iniezione con gas (SmartPower 60); N2easy per la generazione di azoto direttamente in stabilimento.
Attrezzature ausiliarie Wittmann: alte prestazioni con la massima economicità
Sempre nel corso della conferenza stampa, Markus Wolfram, direttore commerciale per la divisione Automazione e attrezzature ausiliarie, ha illustrato i sistemi ausiliari esposti in occasione della fiera Fakuma 2026. In particolare, il Gruppo Wittmann presenta per la prima volta la gamma completa dei suoi prodotti “primus”: da sistemi ausiliari e robot fino alla già citata pressa a iniezione EcoPrimus.
Non tutte le sfide legate allo stampaggio a iniezione richiedono una soluzione personalizzata, ricca di optional e tecnologie speciali. La chiave per un’elevata economicità risiede nell’adattare la tecnologia alle specifiche esigenze di un processo produttivo. Tanto quanto necessario, il meno possibile: è proprio questo l’obiettivo di Wittmann.
All’interno del suo portafoglio prodotti, tutti i modelli che includono il nome “primus” sono sinonimo di massima economicità e affidabilità nelle applicazioni standard (con requisiti di processo ben definiti). Ulteriori punti di forza dei prodotti primus sono i tempi di consegna ridotti, la rapidità di avviamento e la facilità d’utilizzo: aspetti fondamentali in un contesto in cui, ormai da tempo, non è sempre possibile disporre di personale altamente qualificato in ogni turno di lavoro.
Parte dello stand 1204, nel padiglione B1, è riservata alle periferiche primus, coprendo tutte le loro funzioni, dalla gestione delle materie prime al riciclo in linea. Esempi rappresentativi in quest’area speciale sono l’essiccatore per granuli Drymax primus, il termoregolatore Tempro primus e il granulatore senza griglia S-Max primus. Altri prodotti osservabili dal vivo includono: l’essiccatore Card primus per piccole quantità di materiale, il caricatore centralizzato Feedmax primus, un robot primus e la pressa EcoPrimus, a cui si è già accennato.
Anteprima per Tempro primus 90
Il nuovo termoregolatore Tempro primus 90 fa il suo debutto mondiale alla fiera Fakuma 2026. Il precedente display a sette segmenti è stato sostituito da un chiaro display a colori TFT LCD da 3,5 pollici. Grazie a questa novità, Tempro primus 90 stabilisce nuovi standard di riferimento per ciò che concerne l’intuitività della navigazione da menù.
“Place it, connect it, finished” (“Posiziona, collega, finito”): questo è lo slogan, dato che Tempro primus 90 inizia a funzionare in modo affidabile subito dopo l’installazione. I sensori di temperatura PT1000 garantiscono un’elevata accuratezza nella regolazione, mentre i diametri generosi delle tubazioni all’interno delle serpentine ne incrementano la capacità di raffreddamento.
Riciclo in linea con risparmio di risorse
Per un “riciclo più smart”, tra i recenti prodotti della linea “primus” figura anche il granulatore senza griglia (screenless) S-Max primus, progettato per l’impiego direttamente accanto alla pressa a iniezione. Grazie alla bassa velocità del motore (27 giri/min con 50 Hz), questo granulatore a bordo pressa è in grado di trattare tutti i tecnopolimeri, inclusi stirenici e acrilati, nonché materiali rinforzati con fibre di vetro. La ridotta velocità del motore consente inoltre di contenere le emissioni sonore, il consumo energetico e la formazione di polvere. Il risultato è una granulometria estremamente omogenea, che assicura un’elevata qualità dei pezzi durante la lavorazione di macinato.
Un altro aspetto fondamentale nello sviluppo di questo granulatore ha riguardato l’obiettivo di garantire una lunga durata utile degli utensili di macinazione. Nel complesso, S-Max primus si distingue per le ridotte esigenze di manutenzione, la facilità di pulizia e la rapidità nei cambi materiale. In questo modo, favorisce un riciclo in linea efficiente e rispettoso delle risorse.
Robot primus con capacità di carico fino a 8 kg
I robot cartesiani primus sono sinonimo di convenienza nelle applicazioni pick-&-place e nelle semplici attività d’automazione. L’ultimo modello, primus 118, amplia il campo d’applicazione di questi robot, essendo progettato per movimentare carichi fino a 8 kg. La maggiore capacità di carico è resa possibile dal nuovo design che prevede assi verticali e di estrazione rinforzati, nonché azionamenti più potenti.
primus 118 offre fino a 10 alloggiamenti per valvole, garantendo così svariate possibilità di combinazione per i circuiti del vuoto e i sistemi di presa. Per ridurre i tempi di prelievo dei pezzi e, di conseguenza, il tempo di ciclo complessivo, il robot è dotato di serie della funzione Smart Removal.
Il nuovo robot offre anche un’elevata flessibilità d’installazione su diversi modelli di presse a iniezione, fino a una forza di chiusura di 250 tonnellate. Può essere installato con estrema facilità sugli impianti esistenti anche in caso di retrofitting.
Grazie al sistema di controllo completo R9, comprensivo di teachbox, offre anche la possibilità di espansione (scale-up). Sono inoltre disponibili assi di rotazione e inclinazione supplementari per coprire un’ampia gamma di applicazioni. In questo modo, è possibile realizzare diverse configurazioni di deposito dei pezzi utilizzando un singolo asse servoassistito di tipo B. Si ricorre a un asse servoassistito di tipo A+C quando, oltre alla rotazione, sono necessari movimenti di inclinazione/pivotanti per depositare nella posizione corretta pezzi dalle geometrie complesse.
In occasione di Fakuma, la pressa elettrica EcoPrimus in mostra è equipaggiata proprio con un robot della serie primus. Sono poi in mostra anche i nuovi e più efficienti robot WX253 (cartesiano) e WS90 (sprue picker).
AIM4Help, Temi Next e Career Friday
Nell’ultima parte della conferenza stampa, Michael Wittmann ha infine accennato all’assistente interattivo AIM4Help basato sull’intelligenza artificiale, al fatto che il gruppo è sponsor della giornata di Fakuma dedicata alle opportunità di lavoro (“Career Friday”, venerdì 16 ottobre) e al nuovo MES Temi Next, sviluppato dalla consociata italiana Wittmann Digital ed evoluzione di Temi Plus. Infatti, a differenza di quest’ultimo, Temi Next incorpora ora come standard il software iMAGOxt per la gestione dei consumi energetici.
