Fondata nel 1973 in Inghilterra e presente nel nostro Paese sin dai primi Anni Novanta, un’impresa operante nei servizi per il lavaggio dei componenti meccanici ha impresso una svolta alla sua attività quando, nel 2014, si è aperta al mondo industriale con un modello di business a tutti gli effetti green.
di Roberto Carminati
«Riteniamo di poter fare breccia presso le imprese italiane non solo grazie alla nostra competenza tecnica, ma soprattutto per la capacità di affiancarle con una consulenza mirata al contenimento dei costi e all’efficientamento delle operazioni di lavaggio di componenti e attrezzature. Qui risiede il nostro più autentico valore aggiunto: nella volontà di trasmettere ai clienti e potenziali tali una piena consapevolezza del rapporto fra costi e benefici nell’ambito, appunto, della pulizia e del lavaggio di componenti e superfici metalliche». Con queste parole l’amministratore delegato della filiale italiana di Safetykleen, Riccardo Salmin, ha voluto sintetizzare per Plastix almeno parte della mission che la sua azienda si è proposta di portare a compimento puntando su una strategia dalle caratteristiche uniche, all’insegna della sostenibilità.
Quali sono, secondo lei, gli elementi distintivi dell’approccio al mercato di Safetykleen?
Sin dalla sua nascita a Londra, nel 1973, e poi con l’ingresso nel mercato italiano nel 1991, Safetykleen ha introdotto un modello di servizio innovativo e per molti versi pionieristico. Offriamo soluzioni complete per il lavaggio di componenti e superfici metalliche nelle industrie, fornendo in comodato d’uso sia le attrezzature che i prodotti chimici, occupandoci in prima persona della manutenzione, della rigenerazione e dello smaltimento dei rifiuti generati.
Ma ciò che ci distingue davvero è l’approccio consulenziale. Safetykleen parte sempre da un’analisi tecnica del sito produttivo per comprendere a fondo le esigenze specifiche del cliente e proporre una soluzione su misura. Non competiamo con i costruttori di impianti: il nostro vero concorrente è il fai da te delle aziende stesse.
Molte non hanno una figura dedicata alla gestione del lavaggio o alla scelta dei prodotti più adatti, né alla corretta gestione dei rifiuti.
Ed è qui che interveniamo noi, supportandole con un servizio integrato e specializzato. Il nostro obiettivo è diventare un partner strategico per i nostri clienti, aiutandoli a ridurre costi nascosti – come consumi energetici, tempi di fermo, rilavorazioni – e a evitare danni causati da metodi di pulizia inadeguati.
Potrebbe darci un’idea del vostro modo di procedere, in relazione alle materie plastiche?
Nel settore dello stampaggio plastico, una delle problematiche più comuni è la presenza di residui come gli spray distaccanti, che devono essere rimossi accuratamente per evitare compromissioni nelle tolleranze dimensionali o difetti nei prodotti finiti. Nella maggior parte dei casi, questa attività viene ancora affidata agli operatori in modo manuale, con raschietti o solventi generici. Ciò comporta non solo il rischio di errore umano, ma anche un impiego poco efficiente delle risorse e una variabilità nei risultati. L’approccio di Safetykleen è diverso: studiamo e individuiamo la miglior soluzione possibile per il singolo cliente con il concetto del “tutto incluso”, la fornitura dell’attrezzatura di lavaggio più adatta, prodotti chimici specifici per il tipo di contaminante e materiale, la manutenzione ordinaria e straordinaria dell’attrezzatura fornita e la gestione ambientale.
I vantaggi sono molteplici: da un lato, liberiamo gli operatori da attività a basso valore aggiunto, permettendo loro di concentrarsi su compiti più produttivi; dall’altro, garantiamo un risultato di pulizia più efficace, standardizzato e sostenibile, riduciamo i costi occulti che ruotano tipicamente attorno a queste operazioni (consumabili, energia elettrica, emissioni, smaltimenti, stoccaggi), con un netto miglioramento dell’impatto ambientale.
Quanto è importante la formazione degli addetti perché la strategia possa avere successo?
È un elemento chiave. Per trasferire know-how ai clienti, dobbiamo innanzitutto assicurarci che i nostri tecnici ne siano pienamente dotati. Safetykleen nasce in contesti come officine e carrozzerie, ma è solo dal 2014 che abbiamo ampliato il nostro raggio d’azione all’intero panorama industriale: dalla plastica alla metallurgia, dalla meccanica all’automotive fino al settore alimentare. Questa espansione ha richiesto di costruire da zero competenze altamente specialistiche. I primi mesi di onboarding sono quindi fondamentali: ogni nuovo assunto segue un percorso strutturato di formazione interna, affiancato da colleghi esperti, per affrontare con sicurezza uno scenario complesso e diversificato. È anche grazie a questo investimento costante nelle persone che l’azienda è cresciuta in modo solido e continuativo.
Basti pensare che oggi Safetykleen Italia conta 290 addetti, contro i circa 120 di undici anni fa. Nello stesso periodo, il fatturato è passato da 21 milioni agli attuali 60 milioni di euro, in un gruppo che genera complessivamente circa 400 milioni. L’Italia è oggi il terzo mercato per volume tra i sei paesi che rappresentano il 95% del fatturato globale. Anche nei momenti più critici, come durante la pandemia, abbiamo continuato a crescere, con un +5%, a conferma della solidità del nostro modello basato su servizio, competenze e innovazione.
Anche la presenza capillare sul territorio ha giocato, da questo punto di vista, un ruolo chiave?
Assolutamente sì. La rete di filiali distribuite a livello nazionale è un elemento strategico fondamentale per noi. Ci consente di offrire un’assistenza diretta e tempestiva sulle attrezzature in comodato d’uso, di garantire la sostituzione regolare dei prodotti chimici e di gestire in modo efficiente il ritiro e il trattamento dei rifiuti.
Ogni anno, recuperiamo circa cinque milioni di litri di solventi, che vengono rigenerati in una nostra consociata in Germania con una tecnologia avanzata. Riusciamo a recuperare fino al 70% del prodotto, riducendo significativamente la necessità di prodotto vergine, che oggi rappresenta solo il 30%. Abbiamo scelto con coerenza di abbandonare le soluzioni a base solvente per dare un taglio drastico alle emissioni (VOC) e, nelle industrie, di lavorare solo con soluzioni che impiegano processi di lavaggio a base acqua. Stiamo anche sperimentando tecnologie innovative che sfruttano temperatura ambiente e vento per recuperare una parte consistente di acqua presente nei rifiuti, lasciando solo una quota residuale da smaltire.
In Italia, inoltre, abbiamo sei filiali operative, inclusa quella di Roma che presto si trasferirà in una nuova sede, destinata a diventare la più grande d’Europa. Tra queste, la filiale di Modena svolge un ruolo chiave nel ricondizionamento delle macchine. Quando un’attrezzatura raggiunge una soglia prestabilita di utilizzo, ne viene conservata la struttura e per il resto viene completamente revisionata, soprattutto nella parte elettrica, così da rimettere in campo un sistema rigenerato, perfettamente funzionante e allineato ai nostri standard qualitativi. Una scelta che sta avendo un impatto drastico nella riduzione delle emissioni e che aiuta noi e i nostri clienti ad accedere a una produzione sostenibile, economica e responsabile.
A proposito dell’inaugurazione di nuove filiali, quali sono i vostri programmi di sviluppo?
Il potenziale di crescita per Safetykleen nel settore industriale e manifatturiero è ancora molto ampio. Riteniamo che ci siano numerose opportunità da cogliere, e la nostra strategia è proprio quella di non porci limiti, né settoriali né geografici. Le nostre tecnologie sono estremamente versatili e si adattano a diverse lavorazioni e superfici, con un focus sempre più rilevante sulla sostenibilità ambientale.
Negli ultimi anni ci siamo progressivamente spostati dal Nord Italia verso il Centro, ampliando la nostra rete e costruendo una forza vendita capillare e preparata, in grado di accompagnare le imprese in un percorso di maggiore consapevolezza e innovazione, attraverso soluzioni su misura. Ancora una volta, la formazione gioca un ruolo chiave. Sebbene il tema della sostenibilità sia oggi molto sentito, soprattutto nell’ultimo triennio, non sempre nelle aziende c’è piena comprensione del quadro normativo e delle logiche che regolano, ad esempio, i criteri ESG. Il nostro ruolo è anche quello di essere partner consulenziali, aiutando i clienti a orientarsi e a fare scelte consapevoli, che siano efficaci per il business e coerenti con i nuovi standard ambientali e sociali.
Contate di dare un tocco di predittività alle attività di manutenzione ricorrendo all’IA?
L’innovazione tecnologica e la digitalizzazione rappresentano un pilastro chiave nella strategia di sviluppo di Safetykleen. Un esempio concreto è il lancio, ormai imminente, del nuovo ERP basato su Microsoft Dynamics: una piattaforma che integrerà strumenti di intelligenza artificiale per raccogliere, elaborare e valorizzare i dati generati sul campo.
Negli anni abbiamo accumulato una mole significativa di informazioni, preziose ma in larga parte sottoutilizzate. Oggi, grazie all’IA, stiamo sviluppando dashboard evolute in grado di analizzare eventi di breakdown, stimare i tempi medi di risoluzione e misurare l’uptime degli impianti. Nel primo semestre del 2025, abbiamo raggiunto un uptime medio del 96,5%, e oltre l’80% dei guasti è stato risolto entro le 24 ore: risultati che testimoniano l’efficacia del nostro approccio data-driven. Ma la tecnologia da sola non basta: fondamentale è il know-how delle persone. Il nostro help desk interno è composto da tecnici altamente qualificati, in grado di risolvere la maggior parte delle criticità da remoto, senza interventi sul posto. Anche questo è un contributo concreto alla sostenibilità: meno spostamenti, meno emissioni, più efficienza.
Gli investimenti che state conducendo in ambito green non si limitano tuttavia a questo…
Esatto. Uno dei più recenti interventi ha riguardato l’ottimizzazione dell’efficacia dei nostri prodotti chimici attraverso l’impiego di acqua purificata. Abbiamo infatti rilevato che i nostri detergenti lavorano in modo significativamente più performante quando miscelati con acqua purificata anziché con acqua corrente. Per questo motivo, abbiamo investito circa 500 mila euro in Italia nell’introduzione di sistemi PCT (Purified Cleaning Technology), che consentono di migliorare la qualità dell’acqua impiegata nei processi di lavaggio.
Il risultato? È possibile utilizzare concentrazioni inferiori di prodotto chimico, mantenendo – e spesso aumentando – l’efficacia del trattamento, con un impatto positivo sulla stabilità del processo e sulla sua efficienza nel tempo. Questo si traduce non solo in un minor consumo di risorse e una riduzione dei rifiuti da smaltire, ma anche in un passo concreto verso una chimica più intelligente e sostenibile.
Potreste illustrarci le caratteristiche di un vostro “intervento tipo”, attraverso un caso di studio?
Uno dei nostri interventi più significativi ha riguardato un importante produttore del settore medicale, specializzato in dispositivi plastici monouso e riutilizzabili destinati al settore sanitario e all’industria chimico-farmaceutica. L’azienda gestisce quotidianamente decine di stampi per lo stampaggio a iniezione e soffiaggio, un processo altamente regolamentato che richiede standard qualitativi rigorosi e il rispetto dicertificazioni come ISO 9001 e ISO 13485.
La sfida principale era ottimizzare la pulizia degli stampi, un’operazione cruciale per mantenere la qualità dei manufatti e garantire continuità produttiva. In precedenza, la pulizia veniva eseguita manualmente, utilizzando panni e prodotti chimici generici: un metodo che richiedeva fino a 90 minuti per stampo, comportando un forte impiego di risorse interne e risultati non sempre uniformi.
Le difficoltà maggiori derivavano da: accumulo di distaccanti, utilizzati per agevolare il distacco dei pezzi ma che lasciavano residui; oli lubrificanti, necessari per le parti mobili degli stampi e che potevano raggiungere le figure; residui gassosi generati dalle alte temperature e pressioni. La presenza di questi contaminanti non solo complicava la pulizia delle geometrie più complesse, ma aumentava anche i rischi di difetti nei manufatti finali e di fermi produttivi.
L’obiettivo del cliente era chiaro: trovare una soluzione più rapida, sicura e standardizzata, in grado di ridurre tempi, costi e rischi operativi, migliorando la qualità complessiva della produzione e assicurando la conformità agli standard internazionali.
Come avete ovviato a queste problematiche, garantendo l’ottimizzazione dei processi?
Abbiamo proposto l’adozione di una vasca a ultrasuoni Sonickleen da 150 litri, abbinata a un detergente a base acqua, non infiammabile, privo di COV e sicuro per gli operatori. La tecnologia a ultrasuoni genera microbolle che, implodendo, esercitano un’azione meccanica delicata ma altamente efficace, raggiungendo anche le cavità più complesse degli stampi e rimuovendo completamente distaccanti, oli e residui gassosi.
Il sistema integra inoltre un disoleatore automatico, che separa costantemente gli oli superficiali e mantiene il bagno di lavaggio sempre pulito. Questo consente di ottenere cicli costanti, risultati uniformi e di evitare rilavorazioni dovute a difetti di stampaggio. Grazie a questa soluzione, l’azienda ha ottenuto un risparmio di tempo del 78% nelle operazioni di pulizia: siamo passati da 90 minuti per stampo a circa 50 minuti complessivi, con appena 20 minuti di supervisione operativa. Inoltre, grazie alla gestione completa di Safetykleen, il cliente ha potuto alleggerire le attività interne, riducendo complessità operative e ottimizzando l’efficienza produttiva.
