I materiali compositi rinforzati con fibra di carbonio sono sempre più apprezzati nelle applicazioni che richiedono leggerezza e resistenza comparabile a quella dei metalli, nei settori che spaziano dall’automotive all’aerospaziale, dal medicale agli articoli sportivi e molto altro. Per seguire questa tendenza, i costruttori di tecnologie stanno compiendo continui passi avanti nello sviluppo di soluzioni per la mass production di componenti in carbonio. Tra questi c’è Stratasys, che per accelerare diffusione dell’additive manufacturing in queste applicazioni ha recentemente lanciato la Fortus 380mc CFE (fiber carbon edition), una stampante, a costo decisamente più contenuto rispetto alle precedenti versioni destinate allo stesso scopo, pensata per la lavorazione del Nylon 12CF, la poliammide 12 caricata con il 35% di fibra di carbonio proposta da Stratasys. Il materiale permette di realizzare pezzi con un rapporto rigidità/peso elevatissimo, superiore a quello di qualsiasi parte stampata in 3D mediante FDM o FFF. Il materiale è fino a quattro volte più resistente rispetto all’alternativa economica sull’asse delle X e delle Y e mantiene le proprietà meccaniche a una temperatura superiore del 40%.
La Fortus 380mc CFE si basa su una piattaforma comprovata che permette la produzione di pezzi caratterizzati da un’elevata precisione dimensionale, che non mostrano curvature o ritiri apprezzabili e con tolleranze strette. Con la macchina si possono realizzare parti dello spessore di 0,254 mm, mentre utilizzando ASA (la stampante è compatibile anche con questo materiale, ndr) si riescono a ottenere spessori degli strati di 0,127 mm. La camera di costruzione della stampante misura 355 x 305 x 305 mm. È possibile utilizzare supporti solubili.
Il lancio della macchina, avvenuto in occasione del Rapid 2018, è stato accolto con favore dal team Penske, che già impiega la tecnologia FDM per produrre prototipi e parti finali in Nylon 12CF per le auto da corsa dell’IndyCar e della Nascar. Il materiale è stato recentemente utilizzato per produrre un alloggiamento dello specchietto per le vetture da competizione che hanno partecipato alla Nascar. Dopo aver progettato l’alloggiamento, gli ingegneri l’hanno personalizzato secondo le richieste dei diversi piloti costruendo le parti finali in composito tramite FDM. Il risultato è un componente leggero con resistenza agli urti e rigidità elevate, caratteristiche fondamentali nel settore del racing.
