Quando la congiuntura è difficile, per sopravvivere è necessario mettere in atto strategie più aggressive, ampliare il proprio raggio d’azione e partire alla conquista di nuovi mercati, anche alternativi al proprio core business. È il caso di Presma (Gornate Olona, Varese), che ha messo a frutto il know-how acquisito – in oltre 70 anni – nella costruzione di macchine per lo stampaggio a iniezione di tecnopolimeri per dar vita, nel 2009, alla Rubber Division. Una business unit interamente dedicata alle presse custom-made per gomma, silicone solido e liquido, che oggi guarda con occhio attento all’efficienza del processo, ma anche al risparmio di energia e materie prime.
La Roto R 12, sul mercato ormai da quasi un anno (è stata presentata per la prima volta alla DKT di Norimberga), è il primo esempio di questo nuovo approccio tecnologico.
Cicli ridotti, grande efficienza
La Roto R 12 è una pressa rotativa a iniezione a dodici stazioni portastampo. Vantaggio immediato di una simile configurazione è la possibilità di ridurre notevolmente il tempo ciclo rispetto a una macchina monostazione. Dopo l’iniezione nel primo stampo, infatti, non è necessario aspettare che la mescola vulcanizzi per scaricare il manufatto e quindi ripartire con un’altra stampata, e questo perché, con lo stampo ancora chiuso, la tavola ruota e porta all’iniezione lo stampo successivo. L’operazione si ripete tante volte quante sono le stazioni e, al termine del giro, il processo di vulcanizzazione del materiale iniettato nel primo stampo è completo, quindi il manufatto può essere scaricato.
Ovviamente, i tempi di iniezione e di rotazione vengono calcolati esattamente in modo che, al termine di ogni ciclo, il pezzo sia perfettamente vulcanizzato.
Quantificare il risparmio sul tempo ciclo è semplice. Basta confrontare quello di una macchina monostazione con quello della Roto R 12: si passa da 30 a 5 secondi. E questo perché, in soli 5 secondi, il carro avanza verso lo stampo già in posizione, il materiale viene iniettato e il carro retrocede. Il processo procede con la rotazione della tavola che, in meno di due secondi, mette in posizione lo stampo successivo. In 30 secondi, quindi, vengono effettuate 12 iniezioni e ogni 5 secondi viene scaricato un pezzo stampato. Un bel risultato a fronte di soli due colpi al minuto possibili con la soluzione standard.
Un processo ottimizzato
Il miglioramento della produttività non è il solo vantaggio. Il grande numero di postazioni sulla tavola rotante rende il processo produttivo molto flessibile. Installando stampi diversi, è infatti possibile ottenere, nello stesso ciclo, manufatti diversi per forma e dimensioni ma dello stesso materiale, o di materiali diversi installando due iniettori.
Ma non è tutto. Le stazioni della Roto R 12 possono essere diminuite o aumentate in funzione dei tempi di vulcanizzazione necessari alla tipologia dei particolari che si vogliono produrre, con un ulteriore guadagno in termini di produttività e di flessibilità di utilizzo. Non secondario l’aspetto del risparmio energetico e di materiale: per esempio, ogni iniezione per lo stampaggio di o-ring a base di NBR richiede solo 6 grammi di mescola. Inoltre, a parità di impronte, gli stampi di questa macchina sono molto più piccoli dell’unico stampo montato su una pressa monostazione. I canali di flusso sono quindi più corti e di sezione minore. Ciò permette un riempimento più facile, un consumo di materiale più contenuto, una limitazione della formazione di bave e del volume delle materozze. Le ridotte dimensioni consentono anche di ridurre la temperatura di vulcanizzazione: 185 °C contro 200-210 °C della pressa convenzionale, riducendo così lo stress per il materiale.
Il sistema di controllo
L’ottimizzazione del processo è possibile grazie ad automatismi precisi, controllati da un software capace di gestire ogni fase del processo e ogni inconveniente tecnico. Per esempio, nel caso in cui uno stampo in posizione davanti al carro presenta un malfunzionamento, la macchina non procedere all’iniezione, ma la tavola continua a ruotare saltando la stazione con l’anomalia fino all’intervento del tecnico.
