Lunghi salti, terreni sconnessi e gare spinte al limite impongono requisiti elevati alle moto da cross, e di conseguenza le loro parti strutturali vengono spesso realizzate in alluminio o acciaio. Tuttavia, il peso di tali materiali influisce direttamente sulle caratteristiche dinamiche della moto, e quindi sulle prestazioni. Per questa ragione anche nel motorsport – esattamente come nell’automotive – si è ormai imposta la tendenza all’alleggerimento.
Husqvarna Motorcycles sceglie EMS
Va in questa direzione la decisione del costruttore svedese Husqvarna Motorcycles di realizzare la forcella posteriore dei modelli FC 250 e FC/FS 450 in plastica rinforzata anziché con il tradizionale alluminio. Un obiettivo ambizioso, dal momento che questa applicazione presenta diverse criticità. Oltre a un’elevata resistenza a torsione e rigidità a flessione, il componente deve garantire una grande resistenza all’impatto, deve avere un’ottima finitura superficiale ed essere resistente ai raggi UV. Il fattore più importante, però, è la leggerezza, che deve essere spinta al massimo per rendere la moto più maneggevole possibile. Il passaggio ai polimeri deve quindi tenere conto di tutti questi aspetti.
Grilamid, un materiale su misura
Per questa impegnativa applicazione, il costruttore di moto da cross ha scelto il Grilamid LCL-3H di EMS-Grivory, una poliammide rinforzata con il 30 per cento di fibre di carbonio lunghe. Il compound offre grande rigidità e resistenza, una densità estremamente bassa (1,15 g/cm3). Assicura inoltre un’ottima resistenza all’impatto e all’azione dei raggi UV, un’elevata qualità superficiale e buona scorrevolezza del fuso. Insomma, si adatta perfettamente alla sostituzione del metallo in questa difficile applicazione.
Il peso scende del 30 per cento
Il risultato è stato assai convincente: il componente in poliammide è più leggero del 30 per cento rispetto a quello in alluminio (pesa appena 1,4 chili), e permette di ottimizzare baricentro e maneggevolezza. Migliori anche la resistenza a torsione e la rigidità a flessione, che aumentano rispettivamente del 20 per cento e del 30 per cento rispetto alla versione in metallo. Diminuisce, invece, il numero dei pezzi, che dai venti della versione in metallo passa a tre, migliorando tempi e costi di assemblaggio. Ma il risultato più sorprendente di questa soluzione innovativa è la durata utile, che triplica.
La plastica, dunque, vince. E su tutta la linea.
