«Kanèsis nasce da un incontro fortuito e dalla voglia di riscattare una terra che in termini di lavoro e sviluppo, notoriamente, non offre molto». Questi i presupposti con i quali Giovanni Milazzo e Antonio Caruso giovani co-fondatori di Kanèsis, hanno dato vita a una start up che da Ragusa sta facendo parlare di sé, grazie alla sfida di sfruttare scarti di derivazione vegetale, con la canapa protagonista per ottenere un nuovo materiale termoplastico. «Giovanni e io ci siamo conosciuti grazie a amicizie condivise», racconta a Plastix Antonio Caruso: «Una stretta di mano e otto ore di chiacchiere hanno decretato l’inizio di quella che oggi è una realtà eterogenea, giovane e amante delle sfide. Ci consideriamo complementari: io, specializzato in International Management alla Luiss e reduce da esperienze nel settore bancario e finanziario, Giovanni, studente di ingegneria industriale all’Università di Catania e inventore del bio-composito in canapa. All’epoca del nostro primo incontro, Giovanni stava svolgendo i primi esperimenti nella sua cucina. Successivamente, impegno, studio e dedizione hanno portato alla presentazione della domanda di brevetto, a una sperimentazione sul campo con il sostegno dell’università di Catania – sul versante sia della coltivazione sia della produzione industriale – e a due campagne di crowdfunding, una su Indiegogo e un’altra su Kickstarter, ancora in corso. Lì vendiamo il nostro prodotto principe, le bobine di filamento in HBP® (HempBioPlastic) per la stampa 3D, ma anche dei prodotti finiti che utilizzano il nostro materiale».
Quali sono le proprietà dell’HBP?
«L’HBP è più leggera del 20 per cento e più resistente del 30 per cento rispetto all’acido polilattico (PLA), al momento la bioplastica con la maggiore quota di mercato. Oltre al favorevole rapporto tra peso e volume (peso specifico inferiore), il filamento in HBP si presta perfettamente alla stampa 3D con tecnologia FDM, in quanto la presenza di microgranuli di origine vegetale annegati nella resina termoplastica permette una migliore fusione e aderenza dei singoli strati di stampa», spiega Giovanni Milazzo. «Altro punto di forza risiede nel prezzo di mercato, che è concorrenziale, e nella temperatura di lavorazione che, essendo inferiore, ha un minor impatto ambientale. Il processo utilizzato per trasformare il materiale è il più semplice e al contempo il più utilizzato al mondo».
«L’Italia, a partire dagli anni Cinquanta, è stata leader nel mondo per la produzione di materiali termoplastici in pellet», continua Caruso. Abbiamo una tradizione avanzata nel settore, e il nostro territorio è pieno di aziende trasformatrici di compound, produttori di stampi e stampatori, per questo motivo le potenzialità di crescita vanno ben oltre la semplice produzione di qualche tonnellata. Abbiamo già ricevuto ordini interessanti in termini di quantità». L’unico limite per adesso è il tempo. «Ma siamo sicuri che nel giro di tre anni i nostri compound saranno una garanzia di qualità e sostenibilità nel mondo, un marchio italiano affidabile creato e costruito da giovani italiani, per lo più siciliani».
Come avete organizzato la vostra sede e quanti collaboratori conta in termini di ricerca e produzione?
«Ci piace pensarci come un grande cantiere aperto» continua Antonio Caruso. «Disponiamo di una piccola sede operativa a Ragusa, da dove gestiamo tutte le lavorazioni e la logistica, perché, al fine di sondare il mercato, abbiamo optato per lavorazioni conto terzi per i primi lotti di produzione. Abbiamo già chiuso un accordo per un primo macchinario che ci permetterà di internalizzare una parte del processo produttivo (il nostro core), e così continuare la ricerca di nuove composizioni e ottimizzare quelle già esistenti. In termini occupazionali, oggi, chi porta avanti il progetto – una decina di persone – lo fa a titolo gratuito, occupando tutti i ruoli operativi, dalla comunicazione alla segreteria, dalla cura di nuovi progetti allo sviluppo dei materiali. Insomma, siamo un continuo divenire sotto tutti i punti di vista».
Come avviene la filiera di fornitura della materia prima che utilizzate?
«La canapa viene raccolta da giugno a settembre, a seconda delle zone e dei periodi di semina» interviene Giovanni Milazzo. «Durante la trebbiatura vengono raccolti da 500 a 800 chili di seme venduti al mercato alimentare, e, in relazione alla varietà, dai 50 ai 150 quintali di paglia di canapa. Quest’ultima viene destinata a quello che a oggi è l’unico impianto di trasformazione italiano, in grado lavorare fino a 4.000 tonnellate l’anno. L’impianto si trova nei pressi di Taranto e svolge un ruolo chiave nella filiera, perché permette che la fibra o il canapulo possano essere utilizzati nella pacciamatura agricola oppure come lettiera per cavalli, fibra tessile, cellulosa da carta o come ingrediente per mattoni per bioedilizia. A valle di questa filiera interveniamo noi, utilizzando la componente fine del canapulo proveniente dal recupero delle polveri di lavorazione: nel nostro laboratorio viene standardizzata e preparata per essere utilizzata dal settore secondario. Una parte viene “annegata” con catalizzatori naturali in resine termoplastiche vegetali, migliorandone le caratteristiche e diminuendone il prezzo. La differenza di materia prima utilizzata, a seconda delle principali filiere di partenza, determina un’eccedenza diversa in granulometria e umidità: per questo la prima standardizzazione di prodotto è di estrema importanza».
Come siete stati accolti dal mercato?
«Per nostra natura abbiamo subito destato l’interesse di makers e FabLab, in Italia e all’estero, e ovviamente di chi è legato al mondo della canapa a vario titolo» continua Antonio Caruso. «Nonostante attualmente il quadro legislativo in Italia risulti ancora poco chiaro – e questo non facilita nemmeno la produzione – il mondo industriale italiano della canapa ci sostiene, e le cose stanno cambiando in questo senso, in attesa di una possibile apertura normativa a breve. Sul versante internazionale abbiamo ricevuto molte proposte di collaborazione e siamo in contatto con imprenditori del settore dall’Uruguay all’Australia, dagli Stati Uniti alla Francia. Stiamo strutturando al meglio la nostra organizzazione interna e il modello di business per aprirci ai mercati esteri».
Che tipo di sbocchi produttivi possono occupare i vostri prodotti e in quali applicazioni del settore gomma-plastica pensate di poter “entrare”?
«Il nostro progetto va oltre la produzione di HBP e siamo impegnati in attività di ricerca e sviluppo di materiali differenti», spiega Giovanni Milazzo. «Abbiamo sviluppato altri otto bio-compositi (100 per cento green e di origine vegetale, come mandorla, arancia e carrubo) adatti per la stampa 3D proprio come l’HBP. Non siamo ancora pronti per lanciarli, andiamo con calma e con i piedi per terra. Il progetto a lungo termine è sviluppare un nuovo bio-polimero derivante dalla cellulosa di canapa. Si parla di tre-cinque anni. A oggi, però, abbiamo già mostrato come l’HBP si presti per la stampa di vari oggetti, dai semplici gadget alla bigiotteria, fino agli H-Glasses in HBP, i primi occhiali al mondo in canapa stampati in 3D, e la Pinhole Hemp Camera (PHC) disegnata e prodotta per Kanèsis dalla Compagnie Imago. Ma non vogliamo fermarci alla stampa 3D. Le nostre vogliono essere bioplastiche lavorabili sia mediante stampaggio a iniezione sia per termoformatura. Le applicazioni sono potenzialmente moltissime: si pensi, per esempio, al settore dell’automotive, dove la tendenza normativa è quella di prevedere un maggiore utilizzo di plastiche di derivazione naturale».
Quali sono i vostri obiettivi?
«Vogliamo dimostrare al mondo le potenzialità del prodotto e finanziare il progetto tramite uno strumento – quello del crowdfunding –, che ci permette di mantenere quell’autonomia decisionale che un finanziatore esterno metterebbe in discussione. Certo non è facile penetrare nel mercato e affrontare la concorrenza, ma il nostro è un progetto a lungo termine: vogliamo sviluppare un’economia circolare in cui gli scarti abbiano valore e il contadino maggior potere negoziale e d’acquisto. La Kanèsis di domani sarà un’azienda pioniera della filiera industriale che parte dai campi e arriva nel settore tessile, alimentare, cosmetico e plastico, senza perdere mai l’attenzione per l’ambiente. Per noi l’industria del futuro mescola armonicamente primario e secondario in unico macro settore. Per questo ci ispiriamo ai principi della Chemiurgia, la branca dell’industria e della chimica che si occupa della preparazione dei prodotti industriali esclusivamente da materie prime agricole e naturali, facendo uso di risorse rinnovabili a minimo impatto ambientale», conclude Milazzo.
