Forme plastiche in cucina

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Un nuovo settore applicativo per un polimero ad alte prestazioni

Ogni anno, il Salone del Mobile di Milano è un’occasione per dar libero sfogo alle follie dei designer, follie che si concretizzano in progetti, talvolta anche avveniristici, messi in mostra per risvegliare l’interesse di imprenditori che possano trasferirli su scala industriale. È questo il caso del modulo di cottura con piastra a induzione integrata ideato dal designer brasiliano Guto Indio da Costa con Till Pupak e presentato alla mostra Rio+Design al Fuori Salone. Il progetto materializza una qualità distintiva della resina LCP Vectra/Zenite di Celanese: la resistenza a temperature decisamente elevate. Una caratteristica che ha permesso di realizzare per la prima volta questo elettrodomestico interamente in materiale plastico, quindi totalmente privo di elementi metallici.

Materiali e design eco-efficienti
«È compatto nelle dimensioni e nel design per essere installato in piccoli appartamenti, sempre più diffusi nei grandi centri urbani – osserva il designer, che abbiamo incontrato a Milano –. Il portello di apertura scorre in verticale, il piano di cottura a induzione è estraibile, mentre il pannello di controllo con comandi touch e display LED è richiudibile. Cuore funzionale di questo forno è il vano di cottura stampato a iniezione in un monoblocco con Vectra/Zenite di Celanese. L’impiego di questo materiale plastico estremamente resistente al calore e termicamente conduttivo segna un punto a favore dell’efficienza energetica poiché, per raggiungere le temperature d’esercizio, richiede, secondo le stime dell’azienda, solo il 60% dell’energia che sarebbe necessaria per riscaldare un forno tradizionale realizzato in acciaio, materiale molto più denso. Il polimero, dunque, aiuta a consumare meno energia, e lo stesso obiettivo si pone il mio design che ha concezione modulare: la piastra riscaldante può essere sistemata a diverse altezze all’interno del modulo forno di cottura, utilizzando solo il volume necessario, che varia se cuociamo una pizza, un arrosto o altro, senza sprecare energia come avviene in un design convenzionale».

Una combinazione di fibra di vetro e sorgenti LED mostra la temperatura del forno in esercizio, o quella del locale quando il vano di cottura è non è in uso Un pannello di controllo a sfioro, dotato di connettività con smartphone, è ripiegabile, la piastra di cottura a induzione è a scomparsa
Una combinazione di fibra di vetro e sorgenti LED mostra la temperatura del forno in esercizio o quella del locale quando il vano di cottura è non è in uso. Un pannello di controllo a sfioro, dotato di connettività con smartphone, è ripiegabile, la piastra di cottura a induzione è a scomparsa

Un LCP pronto per l’e&e
Articolata in una ricca varietà di gradi differenziati per resistenza termica, rigidità, durezza e struttura superficiale, la gamma di polimeri a cristalli liquidi Vectra/Zenite è lavorabile tramite stampaggio a iniezione, estrusione oppure termoformatura. La sua stabilità dimensionale, la leggerezza e la ridotta deformazione la rendono ideale – secondo il produttore – per un impiego sostitutivo dei metalli in applicazioni con componenti a pareti sottili. Beneficia di un’ampia finestra di lavorazione, di una viscosità ridotta e richiede temperature di trasformazione relativamente basse, perciò può essere trasformata con tempi di ciclo piuttosto rapidi. Come accennato, la resistenza alla temperatura è ottima: infatti, il materiale resiste al caldo (fino a 280 °C in continuo con punte di 340 °C per periodi limitati) e al freddo (fino a -196 °C). Infine, la superficie dei manufatti realizzati con questo materiale è antiaderente e resistente agli agenti chimici – detergenti inclusi –, fornisce buone prestazione estetiche, perché facilmente colorabile e levigata. Queste caratteristiche lo rendono particolarmente apprezzato nella produzione di articoli medicali, componenti elettronici (per esempio, parti di apparecchi fotografici), piastre e anche teglie da forno, dal momento che è approvato per il contatto con gli alimenti a norma EU e FDA.

Il design comunica l’essenza
«Ogni materiale deve essere impiegato valorizzando la sua specificità – sottolinea Indio da Costa –. C’è molta plastica negli elettrodomestici, ma è spesso camuffata per assomigliare al metallo, e francamente ritengo che sia assurdo. In Brasile, ancor più che in Europa, la plastica è considerata un materiale poco pregiato, quasi usa-e-getta: per esempio, le sedie si buttano via dopo averle utilizzate per un anno o due, mentre uno dei vantaggi principali dei polimeri è proprio la loro durevolezza. Ho sperimentato i materiali di Celanese qualche anno fa, quando ho disegnato IC01-Chair. È una sedia con uno schienale “libero”, costituito cioè da una fascia che si prolunga nei braccioli e si appoggia soltanto sulle gambe anteriori. Per l’ampia superficie fluttuante, questo progetto richiedeva un materiale plastico particolarmente resistente. I consulenti tecnici con cui collaboro mi hanno suggerito il polipropilene rinforzato con fibre di vetro Celstran, vista la sua capacità di combinare robustezza, flessibilità, una buona finitura superficiale e una ricca gamma cromatica».

Coloratissima e leggera (pesa solo 5,5 kg), IC01-Chair è stampata a iniezione con PP LFT Celstran caricato con fibra di vetro
Coloratissima e leggera (pesa solo 5,5 kg), IC01-Chair è stampata a iniezione con PP LFT Celstran caricato con fibra di vetro

Prima di allora Celanese aveva utilizzato la resina esclusivamente per componenti auto, e la riuscita del progetto cominciò a delineare nuovi settori applicativi per il PP LFT. La collaborazione con il produttore di polimeri si è rivelata fonte di ispirazione anche per il designer. «I tecnici Celanese mi mostrarono i loro materiali, incluso il Vectra/Zenite, già utilizzato per la realizzazione di grossi cucchiai per la cottura, e mi spiegarono che poteva resistere fino a 340 °C. Io obiettai che l’aspetto di quegli utensili non era diverso da quello che avrebbero avuto se fossero stati di metallo, e che per raccontare le prestazioni così notevoli del polimero sarebbe stato più efficace un oggetto in cui la conduttività e la resistenza termica facessero la differenza, per esempio una stufa…».
L’idea a Celanese è piaciuta e ha portato alla realizzazione del forno. Prima di approdare a Milano, il prototipo è stato presentato alla scorsa edizione del K di Düsseldorf e in numerose fiere dedicate al settore degli elettrodomestici. «Produttori come Whirlpool, Siemens-Bosch, Miele, Gaggenau si sono mostrati molto interessati alla possibilità di usare il materiale e il concept, e attualmente Celanese è in trattativa con questi brand. Per la presentazione al grande pubblico, invece, abbiamo scelto il Fuori Salone. Come la seduta IC01-Chair, il modulo di cottura dimostra cosa si può realizzare con le materie plastiche, utilizzando al meglio le loro prestazioni avanzate e senza nascondere, anzi esaltandola, l’ottima qualità estetica che si può ottenere lavorandole con il giusto know-how. Solo dall’incontro delle competenze tecniche di ingegneri dei materiali e della creatività designer possono nascere progetti realmente innovativi».

Un testimonial carioca

costaGuto Indio da Costa è il direttore di Indio da Costa A.U.D.T., che ha sede centrale a Rio de Janeiro e si occupa di progetti nei settori dell’urbanistica, dei trasporti, dell’architettura e del design. Circa la metà delle sue opere sono realizzate con polimeri, dei quali Da Costa mostra di apprezzare leggerezza, elasticità e versatilità della lavorazione. Li ha usati per la pluripremiata (Brazil Ideal Award 2009, IDEA /Brazil 2009, Design Movelsul 2010) IC01-Chair, che unisce resistenza al creep, qualità di finitura e ricchezza di chance cromatiche del polipropilene rinforzato con 30% di fibre di vetro, ma anche per produrre ventole a risparmio energetico, rubinetti, climatizzatori e la segnaletica di 6.500 fermate degli autobus per la città di San Paolo.

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