È l’estrusione la nuova frontiera di RadiciGroup Performance Plastics, che ha annunciato oggi il lancio di nuove poliammidi speciali specifiche per il comparto.
Nella gamma dei prodotti a marchio Radilon® oltre a tecnopolimeri che offrono resistenze migliorate in condizioni di temperature elevate (Radilon A HHR e Radilon XTreme) e ai materiali rinforzati per metal replacement (Radilon A RW e Radilon S URV a elevata fluidità), RadiciGroup mette a disposizione le poliammidi a catena lunga: Radilon D su base PA 6.10 da fonte parzialmente rinnovabile, Radilon DT su base PA 6.12 e i copolimeri di PA 6.10/6.6 anche essi parzialmente bio. Si tratta di poliammidi con particolari caratteristiche chimico-fisiche, le cui proprietà possono essere adattate a seconda dell’esigenza finale. Un approccio innovativo che la realtà bergamasca è in grado di sostenere grazie alle sinergie con le altre aree di business del Gruppo, in particolare con l’Area Specialty Chemicals.
Ma quali sono le principali applicazioni di questi prodotti speciali nel settore estrusione? La PA 6.12 viene impiegata nel settore del personal care (ad esempio fili per gli spazzolini da denti o per l’applicatore del mascara) grazie alle sue caratteristiche di flessibilità, di ritorno elastico e resistenza chimica. Se opportunamente formulata con la tecnologia della compoundazione, questa poliammide trova impiego anche nella realizzazione di tubi (per esempio condotti benzina, tubi nel settore oil&gas e trasporto aria) dove, oltre alla resistenza chimica e meccanica, viene apprezzata la caratteristica della trasparenza dei manufatti rispetto a quelli realizzati con poliammidi tradizionali (PA 6 e PA 66).
La PA 6.10 viene di solito utilizzata per la produzione di monofili per applicazioni industriali, ad esempio nei macchinari per cartiere (PMC) grazie alla sua peculiare resistenza chimica e alle caratteristiche di ritorno elastico che ne aumentano la “durability”; oppure può essere usata per la produzione di tubi adatti al trasporto della benzina nei circuiti carburante, principalmente per la sua intrinseca resistenza alla scoppio. I copolimeri 6.10/6.6 sono particolarmente adatti per realizzare imballaggi, film e pellicole, anche nell’alimentare dove sono richieste caratteristiche di trasparenza, propensione alla termoformabilità e capacità di barriera al vapore acqueo. Grazie alle tecnologie messe a disposizione da RadiciGroup Performance Plastics, è stato formulato, utilizzando questo polimero, un materiale metal detectable che viene utilizzato per la realizzazione di spazzole per la pulizia di dispositivi nel settore alimentare. La particolare formulazione permette la rilevabilità di residui di plastica che possono rimanere dopo la pulizia sugli oggetti che devono venire in contatto con gli alimenti. Una caratteristica, questa, di assoluta importanza in termini di salute e sicurezza e che, ancora una volta, dimostra come RadiciGroup sia un fornitore innovativo e in grado di rispondere alle esigenze più stringenti dei propri clienti. «Questa nuova offerta – ha sottolineato Enrico Simonato, responsabile per il mercato dell’estrusione di RadiciGroup Performance Plastics – risponde alla volontà di mettere in atto un processo di diversificazione sul mercato, che ci è possibile grazie all’integrazione verticale del nostro Gruppo. L’impianto chimico di Novara è il nostro partner “interno” di fiducia per mettere a punto prodotti in linea con le diverse aspettative dei nostri clienti». Fino a oggi la maggior parte delle necessità dei prodotti per estrusione veniva soddisfatta dalle poliammidi 11 e 12, che garantiscono una buona resistenza chimica, un basso livello di rigidità, semitrasparenza e basso assorbimento di umidità, con costi, però, piuttosto elevati. La risposta di RadiciGroup è quella di offrire in alternativa una gamma di materiali a base LCPA con un ottimo rapporto costo/prestazioni, mantenendo buone proprietà in termini di resistenza chimica, basso assorbimento di umidità, buone proprietà meccaniche e migliori proprietà termiche (punto di fusione più elevato). Quest’ultima caratteristica risulta molto importante quando i manufatti devono lavorare in ambiente caldo o a contatto con parti calde.
