Oli lubrificanti: l’importanza di un controllo periodico

L’efficienza è una delle principali richieste fatte a un impianto, date le importanti ricadute in termini di qualità e di costi, diretti e indiretti, sul processo produttivo. Oggi, in virtù di studi e analisi condotti a vario titolo, si può affermare con certezza che una buona lubrificazione contribuisce a mantenere efficienti le macchine, oltre che ad allungare la vita utile del lubrificante stesso. «In un circuito oleodinamico, il lubrificante rappresenta un elemento fondamentale per il corretto funzionamento del macchinario» spiega il dott. Paolo Fato, responsabile commerciale di Syneco (San Giuliano Milanese). «Questo per due motivi principali: ha il compito di trasferire potenza alle parti in movimento (chiusure…) e di lubrificare tutti quei componenti che permettono e regolano il moto (valvole proporzionali, pompe…). Trattandosi di ruoli molto importanti, oltre che delicati, è evidente la necessità di utilizzare un fluido tecnologicamente adeguato alle esigenze della macchina».

Lubrificanti: le caratteristiche da controllare

Per l’industria, Syneco, che da oltre 40 anni produce una vasta gamma di lubrificanti, significa sviluppare fluidi idraulici che rispondano a precise caratteristiche: alto indice di viscosità e ottima filtrabilità. A questo vanno aggiunte le proprietà antiusura, antiossidazione, antischiuma… che vengono conferite dal pacchetto tecnologico di additivi appositamente sviluppato. «Siamo in grado di offrire un fluido idraulico formulato sulle specifiche esigenze di ogni impianto, garantendone le prestazioni nel tempo», prosegue Fato. «Ogni nostro prodotto per l’industria viene infatti corredato di un plus che pochi possono offrire: grazie al nostro laboratorio, dotato di apparecchiature professionali per la ricerca, l’analisi e il controllo qualità, eseguiamo un servizio di analisi differenziato. I dati restituiti indicano le condizioni del lubrificante, se è ancora efficiente o se deve essere sostituito. Di riflesso, si hanno informazioni fondamentali anche sullo stato dell’impianto in cui opera il lubrificante, se le prestazioni sono garantite o se è necessario intervenire. L’analisi prima degli interventi di manutenzione programmata può essere un valido aiuto per un’azione efficace».

Maggiore efficienza energetica

Non sempre, tuttavia, è semplice far comprendere agli utilizzatori l’importanza di un controllo periodico del lubrificante. La regolare manutenzione ordinaria delle macchine è infatti una delle criticità più frequenti nel settore delle materie plastiche. «Eppure, la qualità del fluido in esercizio incide notevolmente sui consumi energetici», continua Fato. «Un prodotto con basi sintetiche (per esempio le polialfaolefine), per le sue caratteristiche intrinseche, garantisce fin da subito un assorbimento inferiore a un olio a base minerale, pur privo di zinco. È importante inoltre considerare che la vita utile del fluido idraulico non tiene conto della perdita di viscosità che si produce nel tempo, costringendo la macchina a compiere uno sforzo maggiore nel trasferimento della potenza».
«Ritengo che questi due elementi siano intuitivamente sufficienti a evidenziare l’importanza di scegliere con attenzione il fluido idraulico, non puntando solo sul prezzo, ma tenendo conto anche dell’efficienza energetica che si può raggiungere tra gli intervalli di sostituzione programmati», continua Fato.

Perché scegliere lubrificanti senza zinco
Lo zinco presente negli oli idraulici in poche centinaia di ore di impiego si trasforma in polifosfati, che hanno la tendenza a ossidarsi precocemente formando una patina giallastra di ossido di zinco, presente su filtri e superfici delle presse a iniezione, difficile da eliminare. Questa patina, nel tempo, crea uno spessore indesiderato sulle valvole e i canali, rendendo difficile la registrazione della macchina, con possibili rischi di rotture o gravi danni. Inoltre, i lubrificanti contenenti zinco, se eccessivamente degradati, non fluiscono correttamente attraverso il filtro, con conseguenti gravi problemi dovuti a:
• mancanza di lubrificazione;
• cavitazione della pompa;
• implosione del filtro.
questo link la gamma Syneco zinc free.

L’indice di viscosità

L’analisi di un lubrificante richiede la determinazione di un elevato numero di parametri. Uno dei più significativi è l’indice di viscosità, un valore numerico che consente la valutazione della viscosità (grandezza fisica che indica la resistenza di un fluido allo scorrimento, NdR) del lubrificante al variare della temperatura.
«Un indice di viscosità elevato, caratteristica dei lubrificanti di fascia alta, corrisponde a un fluido con proprietà viscosimetriche che si mantengono inalterate entro un intervallo di temperature stabilito», spiega Fato. «E questo perché, variando la viscosità con la temperatura, un alto indice di viscosità segnala che anche quando la temperatura dell’impianto subisce variazioni importanti l’olio mantiene valori di viscosità accettabili; al contrario, un basso indice di viscosità indica instabilità all’aumentare della temperatura».
«In un circuito oleodinamico è importante valutare la stabilità della viscosità alle diverse temperature, considerando che aumenta al diminuire della temperatura e viceversa. Un lubrificante con elevato indice di viscosità sarà sufficientemente fluido in fase di avviamento, quindi con temperature più basse, ma non lo diventerà durante l’esercizio a caldo. È comunque possibile aumentare l’indice di viscosità con l’aggiunta di opportuni additivi, in genere polimeri ad alto peso molecolare», continua.

Filtrabilità e cavitazione

Un altro paramento molto importante da monitorare è la filtrabilità, perché consente di ottenere una filtrazione spinta, che può raggiungere valori di pochi micron, senza il rischio che le pompe entrino in cavitazione, un fenomeno che riguarda in generale gli impianti e le macchine idrauliche e che si verifica quando la pressione nel circuito si abbassa fino a raggiungere la tensione di vapore del liquido.
«La cavitazione consiste in una rapida vaporizzazione, localizzata in una zona della corrente a bassa pressione assoluta, seguita da una rapida ricondensazione», precisa Fato. «Si manifesta con la formazione di piccole bolle di vapore, il cui collasso istantaneo genera microgetti ad altissima pressione che possono provocare danni anche gravi alla tubazione o alla girante della macchina idraulica. Nel caso di una tubazione, i tratti che rischiano di essere compromessi dalla cavitazione sono quelli dove la linea piezometrica scende al di sotto dell’asse della tubazione stessa, provocando la formazione di una depressione (pressione inferiore a quella atmosferica) più o meno accentuata. Nel caso di una macchina idraulica (in particolare pompe centrifughe o assiali e turbine), invece, a essere a rischio sono i punti esterni della girante dove la velocità è maggiore e la pressione più bassa».

Le conseguenze della cavitazione

«Il collasso delle bolle da cavitazione può danneggiare pressoché qualunque materiale scavandovi dei fori», continua Fato. «Quando l’implosione avviene in prossimità di una parete solida, quest’ultima viene colpita da un microgetto liquido che erode il materiale di cui è costituita formando piccole cavità (pits erosivi). In genere, la cavitazione è causa di attrito e turbolenza nel liquido: si comprende, quindi, come in dispositivi tipo pompe ed eliche possa provocare una notevole perdita di efficienza, emissione di rumore, vibrazioni e danneggiamento dei componenti. Il problema si accentua con l’inglobamento nel fluido di molecole d’acqua (per esempio da condensa) che, per effetto della pressione, si trasformano in vapore. Ecco che un fluido con adeguate proprietà demulsive e antischiuma è in grado di limitare fortemente tale fenomeno, contenendo i rischi di perforazioni. Queste additivazioni però devono resistere nel tempo e i pacchetti di additivi non sono tutti uguali. Un fluido costruito con additivi poveri non è in grado di garantire questo contenimento nel tempo», conclude Fato.

Crescono produttività ed efficienza

La scelta del lubrificante adeguato, seppure molto importante, non è sufficiente a garantire produttività ai massimi livelli riducendo al contempo il consumo energetico e i costi di manutenzione. Solo un controllo analitico costante delle caratteristiche del fluido in circolazione, unito ai provvedimenti correttivi necessari, può assicurare una maggiore durata dell’olio riducendo i rischi per l’impianto.

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