Moisture Meter rivoluziona la deumidificazione del granulo

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«È uno strumento rivoluzionario, capace di rilevare il livello di umidità del granulo plastico con una precisione fino a oggi impensabile e soprattutto in tempo reale. È frutto di ingenti investimenti e di anni di ricerca, e si basa su principi inediti e unici al mondo. Saremo pronti a consegnarlo al mercato nel 2014 con la convinzione che segnerà un punto di svolta per tante aziende». Così Renato Moretto, presidente e CEO dell’omonima azienda veneta, illustra in anteprima a Plastix il concept di una nuova attrezzatura, che verrà presentata al K di Düsseldorf. L’oggetto di tante aspettative è Moisture Meter, uno strumento pensato come applicativo al sistema di controllo dei dispositivi di essiccazione dei polimeri prima della loro trasformazione. È stato sviluppato, dopo oltre tre anni di test, dal team di ricerca e sviluppo di Moretto in collaborazione con l’università di Padova e il MIT di Boston.
L’entusiasmo attorno a questa nuova soluzione è accompagnato da una certa dose di riservatezza sulle soluzioni tecnologiche adottate. Certamente, Renato Moretto punta a renderla appetibile, in questa prima fase di lancio, soprattutto alle industrie che lavorano grandi quantitativi di materie plastiche, produttori di bottiglie di PET in testa.

Il sistema di calcolo Leonardo
Il sistema di calcolo Leonardo

Tutto parte da Leonardo
Che innovazioni simili, certamente destinate ad attirare l’attenzione degli addetti ai lavori nei prossimi mesi, non siano frutto del caso è assodato. Quello che è certo, è invece che una forte spinta a questi risultati è merito del più grande investimento operato dall’azienda negli ultimi anni. Si chiama Leonardo e dietro a questo nome fin troppo familiare per il brand veneto si nasconde quello che con tutta probabilità è oggi il computer più potente a disposizione di un privato nel nostro Paese. Anche nel resto del mondo chi può contare sui suoi servizi si conta sulle dita di una mano.
All’interno di questa macchina, installata nel reparto ricerche della Moretto si nasconde in realtà un potentissimo “cluster” che racchiude in sé 1.088 calcolatori, capaci di dare a Leonardo una potenza di fuoco da 22.000 miliardi di operazioni matematiche al secondo. Un numero spaventoso, che permette di simulare matematicamente qualsiasi fenomeno fisico in ogni sua variabile, grazie a un software (Star-Ccm) nato direttamente dai laboratori della Nasa, gestito da processori Intel Xeon Sandy Bridge. Che, tornando al polimero pre-trasformazione, significa poterne studiarne i comportamenti 400 volte, in ogni variabile possibile, per ogni singolo granulo dei milioni destinati alla trasformazione.

Prestazioni da Formula 1
Per passare dalle simulazioni numeriche alla pratica, per Renato Moretto significa consentire all’operatore di conoscere ogni criticità prima di immettere il granulo nella macchina che lo lavorerà, permettendo di sfiorare la perfezione. L’utilizzo “a monte” di Leonardo, infatti, rende estremamente flessibile l’offerta di soluzioni al cliente, perché proprio con la simulazione possono essere immesse le variabili desiderate: il calcolo a elementi distinti (granulo per granulo) permette di avere il pieno controllo delle reazioni termodinamiche, fluidodinamiche ed elettromagnetiche, un controllo senza paragoni rispetto alle precedenti casistiche disponibili.
È il passaggio finale dalla progettazione Cad/Cam alla simulazione matematica, sperimentata con successo anche dalle più famose case automobilistiche del mondo della Formula 1, che con calcolatori come Leonardo hanno sostituito i classici test nella galleria del vento, riuscendo a sviluppare un modello capace di prevedere con precisione assoluta il comportamento dell’auto nell’impatto con l’aria.

La tramoggia OTX
La tramoggia OTX

Così è nata OTX
L’equivalente della sua nuova super macchina da corsa, senza quasi rivali, per Renato Moretto è OTX: a tutti gli effetti il primo prodotto lanciato sul mercato avvalendosi dei servizi del cluster. Il sistema massimizza i rendimenti recuperando efficienza energetica, fattore chiave nella deumidificazione dove avviene l’incrocio tra umidità ed energia. Si tratta di una tramoggia capace di sfruttare un’innovativa geometria che ottimizza i flussi di caduta e di gestire in modo più efficace il processo di deumidificazione.

Come funziona OTX
Nelle tramogge convenzionali, la fuoriuscita incontrollata delle diverse cariche di materiale rende impossibile un trattamento di alta precisione, poiché esse si mescolano lungo il percorso dall’alto verso il basso. Non vi è quindi garanzia del rispetto dei tempi di residenza richiesti dal materiale. Nell’OTX invece l’ottimizzazione della geometria, del flusso dell’aria e del calore consentono di ottenere prestazioni eccellenti, lontane anche dalle più ottimistiche previsioni. Grazie all’innovativa geometria interna della tramoggia, il flusso del materiale è regolare e viene garantito il corretto tempo di residenza per ogni singolo granulo in trattamento. La distribuzione ottimale della temperatura e del flusso di calore, consente un trattamento termico del granulo uniforme a garanzia di qualità costante del prodotto finito.
L’apparecchiatura garantisce la stessa produzione in chilogrammi, con consumi energetici e tempi di processo inferiori del 40 per cento rispetto alle prestazioni delle tramogge tradizionali.

Renato_Moretto

“Vista l’attuale situazione dei mercati e i margini sempre più ristretti, produrre bene non è più l’unico fattore di competitività”
Renato Moretto

Perfetta sintesi tra risparmio energetico e produzione
Il successo di OTX, per il gruppo veneto, è stato il segnale definitivo, quasi a un punto di non ritorno nelle strategie aziendali, dalla ricerca al marketing e alla vendita. «Per noi è la sfida assoluta – continua Renato Moretto –. Siamo convinti che chi non si adatterà a queste innovazioni tecnologiche, progettate su misura grazie a Leonardo, difficilmente potrà mantenere le proprie posizioni sul mercato. Una convinzione che non si attenua di fronte a un settore fortemente tradizionalista come quello plastico». Per Moretto, infatti, la possibile resistenza al cambiamento è soprattutto di carattere culturale, «E sarà necessario, nel tempo, che anche i più diffidenti si convincano che queste soluzioni sono la potenziale sintesi perfetta tra esigenza qualitativa e risparmio energetico. Questo perché con la situazione dei mercati e i margini sempre più ristretti, produrre e soprattutto produrre bene non è più l’unico fattore di competitività. Lo dico sapendo che ogni anno mettiamo in commercio circa 40.000 macchine e che negli ultimi anni il volume dei ricambi sta calando costantemente di qualche decimo percentuale. Un dato che può avere significati diversi, uno di questi potrebbe essere il fatto di produrre macchine più affidabili. Siamo destinati a vendere meno? Un dato quasi irrilevante, se a compensare queste “perdite” ci penserà il passaparola dei clienti che, non è una frase fatta, continuo a considerare la miglior pubblicità esistente» conclude Renato Moretto.

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