Così si stampano le lenti per fari auto in silicone ottico

L’industria automobilistica è tra i comparti più all’avanguardia nell’applicazione del silicone ottico nei sistemi di illuminazione e, già oggi, le lenti dei fari anteriori di diversi modelli sono in silicone liquido (LSR). L’evoluzione, però, si sta spingendo sempre più lontano, fino allo sviluppo di una nuova tecnologia per produrre proiettori Led a matrice che riescono a distribuire la luce in modo dinamico in tempo reale e ad adattarsi alle diverse condizioni di guida senza la necessità di parti mobili, grazie a una regolazione elettronica dei singoli Led. I componenti interni di questo tipo di fari, realizzati in silicone liquido a elevata trasparenza, stanno soppiantando le lenti tradizionali perché garantiscono un indice di ingiallimento inferiore, maggiore resistenza ai raggi UV, minore sensibilità a graffi e danni da impatto, e stabilità in un intervallo di temperature tra -20 e +150 °C. I nuovi siliconi ultra trasparenti offrono inoltre un’elevata trasmissione ottica, prestazioni eccellenti in condizioni critiche e una trasmissione della luce maggiore rispetto a vetro, policarbonato e PMMA. Non solo, consentono anche una particolare flessibilità in sede di progettazione: diversamente da quanto accade con il PMMA, infatti, lo stampaggio a iniezione del LSR non impone limitazioni in termini di geometria.

LSR per lenti con geometrie complesse

In virtù delle proprie caratteristiche, il LSR ottico di alta qualità è ideale per lo stampaggio di lenti di precisione molto complesse. In questo tipo di proiettori, la forma, la superficie e il design di ciascun prisma in gomma siliconica della lente primaria sono responsabili della corretta distribuzione della luce. Per ottenere elevate prestazioni di trasmissione sono necessari stampi complessi, con superfici trattate mediante tecniche di lucidatura speciali, e tecnologie di stampaggio di alta precisione. Ne è un esempio l’isola di produzione realizzata in collaborazione tra Dow Silicones ed Engel, presentata a Fakuma 2018.

L’applicazione prevede l’impiego del silicone modellabile Dowsil MS-1002, un materiale concepito appositamente per lo stampaggio a iniezione. La velocità di polimerizzazione è ottimizzata per ottenere una superficie liscia e molto rigida, simile a quella tipica delle resine termoplastiche. L’elevata trasmissione luminosa assicura una resa ottimale, mentre l’alta stabilità termica garantisce una trasparenza eccellente. La superficie, caratterizzata da una struttura finissima, viene stampata con la massima riproducibilità. Anche la finitura superficiale è ottima, tanto che le lenti escono dall’isola già pronte per l’assemblaggio.

L’unità produttiva è costituita da una pressa a iniezione senza colonne Engel e-victory 310/120, equipaggiata con uno stampo a canale freddo a due impronte, fornito da ACH-Solution, dotato del nuovo sistema di controllo elettrico degli ugelli Servoshot. Opera di ACH sono anche la fornitura del gruppo di dosaggio del LSR MaxiMix G2. La movimentazione dei manufatti stampati è affidata a un robot lineare Engel viper 40. A ogni ciclo, della durata di circa 50 secondi, viene eseguita una stampata di due pezzi del peso complessivo di 16 grammi.

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