Così si stampano i componenti ibridi plastica-metallo

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I componenti di precisione ibridi in plastica e metallo svolgono un ruolo chiave in molti settori, ma per quanto varie siano le possibili applicazioni, tutte devono saper conciliare la crescente individualizzazione di beni e prodotti di consumo. Dal punto di vista della produzione, questo richiede processi più flessibili e sistemi con tempi di attrezzaggio più rapidi, ma anche soluzioni di processo a completa integrazione e automazione per contenere i costi unitari. In questo contesto, i sistemi modulari svolgono un ruolo chiave.

Tranciatura, stampaggio e marcatura laser nella stessa isola

Ne è un esempio l’isola di lavoro altamente integrata dedicata alla produzione di alloggiamenti per interruttori termostatici sviluppata in collaborazione tra il costruttore di presse a iniezione Engel e il produttore di componenti MMS (Berndorf, Austria). All’interno dell’unità tutte le fasi di lavorazione avvengono in maniera completamente automatizzata: dalla punzonatura dei contatti allo stampaggio a iniezione, fino al collaudo e alla marcatura dei componenti elettrici finiti.

Il processo comincia dalla produzione dei contatti metallici. Il nastro di ottone, cioè la materia prima per le piastre di supporto, viene alimentata direttamente dalla bobina, tranciata in linea e dotata di fori filettati. La filettatura viene realizzata da un mandrino servoelettrico prima che le piastre di supporto, non ancora staccate dal nastro, vengano sovrastampate con poliammide fibrorinforzata su una pressa a iniezione verticale Engel insert 60V/35 single. Anche i controlli di qualità vengono eseguiti in linea: oltre all’ispezione mediante videocamera, nello stampo progressivo è integrato un sistema per test ad alta tensione che garantisce, già in sede di produzione, l’assenza totale di cortocircuiti. Al fine di assicurare la completa tracciabilità, i pezzi conformi vengono marcati da un laser prima che la materozza venga rimossa e che i componenti finiti vengano tranciati e separati dal nastro. Dall’isola di produzione escono otto componenti elettrici pronti all’installazione ogni 20 secondi.

Impianto a struttura modulare

La struttura modulare dei sistemi prodotti da MMS consente di integrare moduli di lavorazione aggiuntivi in base alle esigenze, per esempio per la saldatura a resistenza o a laser, per la rivettatura, per l’assemblaggio o per la pulizia dei componenti. A prescindere dal numero di moduli, l’intero processo può essere visualizzato e controllato dall’unità di controllo CC300 della pressa Engel insert. Questa caratteristica tipica delle soluzioni integrate svolge un ruolo fondamentale, dal momento che riduce sensibilmente la complessità del sistema e garantisce una gestione semplice e sicura di tutto il processo. Per le operazioni di attrezzaggio e per gli interventi manuali, infine, è disponibile un terminale portatile che permette di comandare la macchina da remoto.

Impianto a configurazione lineare

Questa isola di produzione opera secondo una configurazione lineare, che si presta in particolar modo a processi di produzione che partono dalla banda metallica in bobine, nei casi che non richiedono altri robot o sistemi di movimentazione. Il nastro di supporto metallico, o “lead-frame”, consente la movimentazione dei singoli componenti da un modulo al successivo. Al termine del processo, i componenti ibridi metallo/plastica vengono staccati dal lead-frame, e il nastro metallico rimanente viene riavvolto.
La pressa a iniezione è collocata tra i due moduli per la lavorazione del metallo. La configurazione lineare conferisce al sistema un aspetto particolarmente ordinato, semplificandone l’utilizzo da parte dell’operatore, oltre che un design compatto, in linea con la tendenza ad aumentare la produttività per unità di superficie: in numerose aziende, l’ingombro rappresenta già un importante parametro di efficienza.

 

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