Husqvarna Motorcycles sceglie la PA rinforzata EMS per sostituire l’alluminio

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Husqvarna Motorcycles sceglie EMS-Grivory
Foto Husqvarna Motorcycles

Lunghi salti, terreni sconnessi e gare spinte al limite impongono requisiti elevati alle moto da cross, e di conseguenza le loro parti strutturali vengono spesso realizzate in alluminio o acciaio. Tuttavia, il peso di tali materiali influisce direttamente sulle caratteristiche dinamiche della moto, e quindi sulle prestazioni. Per questa ragione anche nel motorsport – esattamente come nell’automotive – si è ormai imposta la tendenza all’alleggerimento.

Husqvarna Motorcycles sceglie EMS

Va in questa direzione la decisione del costruttore svedese Husqvarna Motorcycles di realizzare la forcella posteriore dei modelli FC 250 e FC/FS 450 in plastica rinforzata anziché con il tradizionale alluminio. Un obiettivo ambizioso, dal momento che questa applicazione presenta diverse criticità. Oltre a un’elevata resistenza a torsione e rigidità a flessione, il componente deve garantire una grande resistenza all’impatto, deve avere un’ottima finitura superficiale ed essere resistente ai raggi UV. Il fattore più importante, però, è la leggerezza, che deve essere spinta al massimo per rendere la moto più maneggevole possibile. Il passaggio ai polimeri deve quindi tenere conto di tutti questi aspetti.

forcella posteriore FC 250 e FC/FS 450 Husqvarna Motorcycles Grilamid LCL-3H EMS-Grivory
La forcella posteriore dei modelli FC 250 e FC/FS 450 di Husqvarna Motorcycles è in Grilamid LCL-3H di EMS-Grivory

Grilamid, un materiale su misura

Per questa impegnativa applicazione, il costruttore di moto da cross ha scelto il Grilamid LCL-3H di EMS-Grivory, una poliammide rinforzata con il 30 per cento di fibre di carbonio lunghe. Il compound offre grande rigidità e resistenza, una densità estremamente bassa (1,15 g/cm3). Assicura inoltre un’ottima resistenza all’impatto e all’azione dei raggi UV, un’elevata qualità superficiale e buona scorrevolezza del fuso. Insomma, si adatta perfettamente alla sostituzione del metallo in questa difficile applicazione.

Il peso scende del 30 per cento
Il risultato è stato assai convincente: il componente in poliammide è più leggero del 30 per cento rispetto a quello in alluminio (pesa appena 1,4 chili), e permette di ottimizzare baricentro e maneggevolezza. Migliori anche la resistenza a torsione e la rigidità a flessione, che aumentano rispettivamente del 20 per cento e del 30 per cento rispetto alla versione in metallo. Diminuisce, invece, il numero dei pezzi, che dai venti della versione in metallo passa a tre, migliorando tempi e costi di assemblaggio. Ma il risultato più sorprendente di questa soluzione innovativa è la durata utile, che triplica.
La plastica, dunque, vince. E su tutta la linea.

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